换热管远距离深孔焊

70年代末从国外引进换热器内孔焊技术,相继从国外又引进了高性能的管子、管板专用焊接设备。国内也研制出类似的焊机。由于焊枪结构的限制,内孔焊接深度一般在200mm左右(见图1),更远距离的内孔焊工艺在国内还未见报导。为解决更远距离的内孔焊接,我们     

国内外换热器管子管板焊接技术综述

本文针对换热器管子管板焊接这一技术关键,介绍了国内外换热器管子管板连接的三种方式:胀接、焊接、胀接加焊接工艺方法的技术特点,分析比较先胀后焊与先焊后胀对焊接质量影响的主要因素,推荐了管子管板连接的最佳工艺规程,同时对国内外换热器专用设备的主要技术性进行评述。     

换热器管子管板封口焊试验及应用

以碳钢换热管与不锈钢堆焊层的管子管板的封口焊为例，介绍了管子管板封口焊的焊接工艺制定及其产品的焊接。并通过一系列焊接工艺试验，确定采用管子内缩管板和高铬镍焊材及自动脉冲钨极氩弧焊方法，提高了管子管板的焊接质量和可靠性。     

换热器类管与管板内孔焊

国营五二四厂对管与管板内孔焊的研究、生产已有二十几年，该技术现已被广泛用于换热器类设备的制造中。换热器类管与管板的焊接，通常采用端面焊，即将管子插入管板孔内，在管板的外侧将管子与管板焊接在一起（图1、2）。该结构型式简单易行，但也有其致命的不足，如管子与管板间的间隙内沉淀积垢后会产生间隙腐蚀，胀管产生的残余应力会引起应力腐蚀。而管与管板内孔焊，则消除了间隙腐蚀，减少了应力腐蚀，延长了设备的使用寿命。所谓内孔焊，是将管子置于管板的内侧，管子与管板形成内孔对接焊缝（通常采用的接头型式，（见图3）或内孔…     

小直径管子/管板内孔填丝对接焊试验与应用

简要介绍管子/管板内孔填丝焊的焊接设备、焊接工艺评定。通过试验确定合适的工艺参数,提出实现管子/管板内孔填丝焊的要点,最终在工程中应用并圆满完成设备的焊接。     

内孔焊接在进出料换热器中的应用

内孔焊接是为改善端面焊接的缺点而采取的较先进的工艺方案,是一个全焊透的接头,没有缝隙,没有应力集中点,抗应力腐蚀和抗疲劳强度高,缺点是对管板加工,装配以及焊接设备及技术要求较高,返修困难,成本较高。用内孔焊结构代替传统的管对管板角焊缝结构是提高换热管与管板连接焊缝抗应力腐蚀能力和间隙腐蚀能力的根本途径。本文以苯乙烯装置进出料换热器中的内孔焊结构为例,详细介绍了内孔焊的实施,通过大量工艺试验最终在正式产品焊接中获得了令人满意的结果。     

管子管板内孔焊的实际应用

本文结合实践工作中的体会,重点阐述了管子管板内孔焊的优越性以及具体实施过程中应当注意和解决的难点,为今后管子管板内孔焊接技术的普及和提高,为换热器产品质量上水平上台阶打下了很好的基础。     

换热器管子与管板胀焊接头制造工艺分析

管壳式换热器中管子与管板胀焊接头的加工制作，是先焊后胀还是先胀后焊，至今用有争论，详细分析比较了两种连接加工方法各自的优缺点及应用情况，提出了胀接与焊接先后次序选择应遵循的主要原则，得出了几点有用的结论。为实际生产选择合理的制造工艺、保证管子与管板连接接头的质量提供指导和保证。     

换热器管子与管板的内孔焊接

为了解决换热器管子的应力腐蚀断裂问题,我们于1974年开始开展内孔焊的试验研究工作。第一阶段试验内容,已刊登在《化工与通用机械》,1975,№9,本文介绍内孔焊枪的进一步改进和换热器模拟体的焊接。一、内孔焊枪的改进工作我们在第一阶段的工作中,φ25×2管子与管板的内孔焊枪(包括对接和搭接两种接头型式)及内孔焊的试验工作进展比较顺利,工艺试验也比较满意。关于φ13×1.25管子与管板的内孔对接焊枪,虽然已能实现内径为10.5毫米的内孔对接焊,但是还存在一些问     

换热器管子与管板胀焊接头制造工艺分析

管壳式换热器中管子与管板胀焊结构接头的加工制作,是先焊后胀还是先胀后焊,至今仍有争论。详细分析比较了两种连接加工方法各自的优缺点及应用情况,提出了胀接与焊接先后次序选择应遵循的主要原则,得出了几点有用的结论。为实际生产选择合理的制造工艺、保证管子与管板连接接头的质量提供指导与保证。     

新型换热器管子管板焊接工艺的研究

管板堆焊镍基合金，换热管为铁素体钢管，管子管板接头为平齐式的换热器是一种新型结构的换热器。管子管板角焊缝的焊接采用A-GTAW焊接方法。通过实验发现，为了得到质量稳定、焊缝尺寸和形状能够满足设计和相关技术条件要求的焊接接头，在严格限制镍基合金和换热管杂质元素含量、合理选择焊接工艺参数、控制焊枪钨极与管壁相对位置的同时，应采取以下两方面工艺措施：一是焊前对待焊区进行严格的清理，去除油、锈等杂质污物；二是在焊接过程中对管板进行低温预热。     

薄壁管—管板焊接工艺与改进方法

1.生产中出现的问题 我校办厂生产了一批高效蒸发器,直径为1500mm,管子一管板焊接接头有千余个,生产任务重,工期紧。制造该批高效蒸发器使用的管板材质为Q235-A,厚度50mm;管子材质是20低碳钢无缝管,规格为φ45mm×2.5mm,要求焊脚高度3mm。为此,我们制定了如下表所示的焊接工艺参数。     

耐热合金钢管子-管板仰焊工艺研究及应用

某高温换热类设备内件采用耐热低合金钢锻件和耐热低合金钢换热管作为换热介质的承压边界材料,由于产品为特殊的立式结构,管子-管板焊缝的焊接只能在仰焊位置操作.通过工艺研究发现,为了得到质量稳定、焊缝尺寸和形状满足设计和相关技术条件要求的管子-管板仰焊焊接接头,优先选用内缩填丝式管子-管板焊接坡口,合理配比自动钨极氩弧焊工艺...     

蒸汽发生器管子管板胀焊结合残余接触应力分析

采用有限元方法模拟蒸汽发生器管子管板的胀焊结合工艺过程,研究不同胀接压力下管子管板残余接触应力的分布情况、焊接温度场对管子管板残余接触应力的影响,以及未胀接区域长度对管子管板胀接区域残余接触应力的影响.分析结果表明,在胀接压力作用下,管子管板两端产生环向应力峰值,环向应力峰值随胀接压力的增大而增大,且管子过渡区域环向应...     

蒸汽发生器管子管板内角环焊残余应力数值模拟研究

应用ANSYS有限元软件,对核电蒸汽发生器管子管板内角环焊残余应力进行数值模拟研究。在研究中,建立三维有限元模型,基于ANSYS参数化设计语言实现带状温度热源的逐步加载和计算,得到焊接接头处残余应力分布规律,分析相邻管子先后焊接对焊接区残余应力的影响,并模拟出不同热处理温度下的残余应力。研究结果表明,管子管板焊接最大径向和环向残余应力出现在焊缝熔合区,最大轴向残余应力出现在管子内表面热影响区。相邻管子先后进行焊接时,后焊管子温度场的作用会使先焊管子焊接区域的残余应力减小。当热处理温度为600℃时,可以有效减小焊接区的残余应力。     

合成塔进出口换热器管子管板焊接试验研究

本文分析了影响管子管板焊接质量的因素,提出了管子管板连接的最佳工艺规程。并对管子管板焊缝的力学行为、显微组织及应力进行了评论。     

MSR管子管板封口焊

通过对MSR管子管板封口焊的研究,介绍了焊接工艺设计与试验过程。自动钨极氩弧焊在管子管板封口焊缝的成功运用,改善了焊接质量,提高了工作效率。     

铬钼钢管子—管板封口焊实验研究—管板不堆焊

本文介绍了铬钼钢换热管（１５ＣｒＭｏ）管子与铬钼钢管板（１５ＣｒＭｏ）焊接的一种工艺方法（即在管板上不预先堆焊过渡层而直接将二者相焊），以及一些相应的检测结果。     

转化气蒸汽发生器内孔焊技术

主要介绍我国重质原油加工技术中转化气蒸汽发生器的研制,通过整体制造工艺研发,并采用标准TIG20-160机头配合管子内孔对接焊接的特殊焊炬及定位机构,实现入口侧管板与换热管的内孔对接焊,保证了对接接头质量,攻克了相关制造难点,为该类转化气蒸汽发生器的国产化制造积累经验。     

钛复合板管板焊接工艺的探讨

通过试验,验证所设计的钛复合板管板焊接的保护工装、坡口形式及工艺参数的合理性,以找到优化的钛复合板管板焊接工艺方案,为保证钛复合板管子管板焊接质量提供技术支持。