腐蚀管线剩余强度的三级评估

ＡＮＳＩ／ＡＳＭＥ Ｂ３１Ｇ准则用来评估腐刨管线的剩余强度是一种很有用的工具。然而，高分辨率的检测要求理斩和不太保守的评估方法，以便能够利用腐蚀形状的准确检测结果，而且保留Ｂ３１Ｇ准则的简单性。因为很多变量影响失效，而且老管线的一些数据是不确定的，所以预测腐蚀管线的剩余强度是很困难的。     

腐蚀管道剩余强度可靠性评估

应用结构可靠性分析的基本原理，分析了油气腐蚀管道应力和强度的随机性，重点介绍了腐蚀管道剩余强度可靠性评估模型和可靠度的计算方法，并利用某管线的检测数据给出了计算实例。指出我国管道工业也应该采用这种方法，降低管道工程造价并确保其可靠性。     

腐蚀管道剩余强度可靠性评估

应用结构可靠性分析的基本原理 ,分析了油气腐蚀管道应力和强度的随机性 ,重点介绍了腐蚀管道剩余强度可靠性评估模型和可靠度的计算方法 ,并利用某管线的检测数据给出了计算实例。指出我国管道工业也应该采用这种方法 ,降低管道工程造价并确保其可靠性。     

海底输油管道腐蚀剩余寿命评估

以受腐蚀海底输油管道中的应力超过屈服应力极限为失效形式,基于第4强度理论进行管道中相当应力的计算,在此基础上提出一种管道腐蚀剩余寿命的预测方法,并用于海底受腐蚀管道的检测修复;此外,提出一种考虑腐蚀裕度的管道腐蚀剩余强度预测方法.     

海底输油管道腐蚀剩余寿命评估

以受腐蚀海底输油管道中的应力超过屈服应力极限为失效形式,基于第4强度理论进行管道中相当应力的计算,在此基础上提出一种管道腐蚀剩余寿命的预测方法,并用于海底受腐蚀管道的检测修复;此外,提出一种考虑腐蚀裕度的管道腐蚀剩余强度预测方法。     

含有单个腐蚀缺陷的海底管道剩余强度评估

在恶劣的海洋环境条件下,海底管道不可避免会发生腐蚀损伤,严重时将引起管道断裂,造成原油泄漏,进而导致严重的环境污染和巨大的经济损失,因此,有必要对管道剩余强度进行评估以保证其安全运营。文章介绍DNV-RP-F101规范中关于含有单个腐蚀缺陷的海底管道剩余强度的评估方法,然后利用该规范中的评估方法对某一运行了37年的在役海底管道进行剩余强度评估,发现许用应力法得到的结果比安全系数法的更保守。     

海底腐蚀管道剩余强度评估方法对比

为了准确评估海底腐蚀油气管道的剩余强度,对目前常用的5种海底管道腐蚀强度评估方法,即ASME-B31G 标准、管道腐蚀准则方法（PCORRC）、DNV-RP-F101标准、API 579准则和有限元分析方法的评估原理、适用范围以及相互之间的异同点进行了对比,从而优选出更合理准确的剩余强度评估方法。分析结果表明,有限元分析方法不但考虑到了管道内缺陷之间的相互作用对评估结果的影响,还考虑到了缺陷形状和尺寸对评估结果的影响以及管道外界载荷的影响,且评估过程不需要近似公式,评估环境与实际环境类似,所以评估结果的准确性较高,未来应加强有限元分析方法的使用。     

腐蚀管道剩余强度的确定及改造措施

介绍了管道剩余强度评价方法的发展概况,及管道剩余强度评价时所用主要参数的确定方法。以秦皇岛—北京输油管道（1975年6月建成投产）改造工程为例,检测分析了其中一段管道的腐蚀情况,通过实际计算,确定了该管段的剩余强度,并根据其剩余强度提出了具体的改造措施。对我国现有在役长输油气老化管道的改造有一定的帮助。     

油气管线腐蚀剩余寿命预测研究现状分析

介绍了国内外管线腐蚀剩余寿命预测研究的成果和研究发展状态，比较了国内在寿命预测研究上的差距，并指出该领域今后的研究发展趋势。分析结果表明：管线腐蚀剩余寿命预测研究工作在国外不断得到加强，但国内研究才刚起步；该领域在过去的研究中，已经取得了许多成果，建立了一系列的腐蚀剩余寿命预测模型，腐蚀速率模型和专家系统，尤其是在含ＣＯ２凝析气井的腐蚀剩余寿命预测方面，其模型已比较完善。但总的来看，腐蚀剩余寿命的     

腐蚀管道剩余强度评价方法及其应用

分析了管道腐蚀缺陷各种评价方法的理论基础,导出了相应的评价方法的评价公式。将现有的标准归纳为3种基本的准则,即B31G准则、API579准则和DNV RP-F101准则。理论和数值分析表明:B31G准则评价的保守性低于API579准则。在单一荷载下,3种准则的保守性从高到低依次为API579准则、B31G准则、DNV RP-F101准则,评价复杂程度从高到低依次为API579准则、DNV RP-F101准则和B31G准则。鉴于大多数管段主要在单一内压载荷下运行,为了降低评价的保守性,简化评价过程,对于单一荷载和简单缺陷,腐蚀管道的剩余强度仍按B31G准则或DNV RP-F101准则进行评价。     

三维断裂理论在管线钢安全评定中的应用

引入三维应力约束Tz理论和等效厚度概念 ,对三维裂纹的应力强度因子和断裂韧性的计算进行了改进 ,并通过含表面裂纹、单边和双边角裂纹的断裂试验验证了三维断裂理论用于油气输送管线钢剩余强度评定的可行性。试验结果表明 ,此管线钢中的裂纹起裂韧性Ki值随裂纹形态和方位的不同有较大差别 ,且都低于穿透裂纹的起裂值。经三维断裂理论分析后发现 ,所有三维裂纹形态的三维起裂韧性Kzimax都与穿透裂纹的三维起裂韧性Kzithrough值很接近。这说明三维起裂韧性Kzi基本与裂纹形态和几何尺寸无关 ,管线钢的断裂韧性得到统一。     

含裂纹管道剩余强度的评价方法

含裂纹管道剩余强度的评价方法主要有极限载荷法和断裂力学法,常用的评定规程有英国中央电力局（CEGB）的R6方法、美国电力研究院的EPRI方法和美国机械工程师协会的ASMEIWB-3650方法。在分析目前存在的问题和未来研究的发展趋势后指出,今后应继续完善各种管道及裂纹形状和尺寸的断裂力学参数;完善各种油气管道材料的断裂韧性和J阻力扩展曲线数据库;开展弯管、三通管及复合型裂纹等的研究;发展和完善我国自己的油气管道专用评定规程,进一步研究更科学、经济、合理的管道剩余强度评价方法。     

腐蚀管线失效概率的评定方法

基于结构可靠性的一般理论,建立了腐蚀缺陷管线失效的极限状态函数,并以规则化的随机变量形式表示.采用雷菲法求解了失效概率,提出了管线全线的失效概率分析方法,即沿管线全长以1km管线为失效概率的分析单元进行计算,这样能合理考虑管线沿线腐蚀状况的差异.对一条经过检测的输油管线的腐蚀缺陷数据、管道运行参数和管材性能参数进行了统计分析,运用新提出的概率数学模型计算了管道全线的失效概率,并与推荐的目标失效概率进行了比较,从而提出了对管线重点维修和监测的区段.本方法是在对油气输送管线的腐蚀程度检测之后再进行安全评定的一个行之有效的方法.     

输油管道腐蚀剩余寿命的预测

针对某273mm×6(7)mm输油管道建成时间不长,管道腐蚀却很严重,腐蚀发展速率非常高的情况,利用此管道历年来的近千个腐蚀大修缺陷尺寸数据,统计出管线的腐蚀速率分布,建立了腐蚀速率概率分布的模型,并对模型进行了验证,发现腐蚀速率服从正态分布N(03968,01412)。利用腐蚀剩余强度评价确定的极限缺陷尺寸数据,在可靠性理论的基础上对273mm×6(7)mm输油管道的腐蚀剩余寿命进行了预测,发现在低、中风险地段,管道使用5～6年后,需要检测和维修;在高风险地段,管道使用4～5年就需要检测和维修。建议应对此输油管道加强防腐,严把防腐质量关。     

腐蚀海底管道可靠性分析

为了计算海底管道在腐蚀作用下的可靠性,研究了海底管道在正常服役阶段可能受到的荷载作用,包括内压、温度、弯曲、覆土、地震作用和残余应力作用。基于Monte Carlo方法结合算例,计算了腐蚀海底管道在这些作用下的可靠性,得到了失效概率随时间的变化曲线。同时,研究了这6种作用对腐蚀海底管道的影响,描述了各种作用对腐蚀海底管道的影响程度。从影响腐蚀海底管道失效概率的角度,定义了参数灵敏性指标,对海底管道设计中经常涉及的参数如操作压力、管道半径、管壁厚度和管线埋设深度等进行了灵敏性分析,讨论了其变化对管线失效概率的影响,为实际工程中对腐蚀海底管道进行可靠性分析提供了参考。     

海底管线用钢的开发和应用

海洋环境的恶劣对海底管线用钢提出较陆地管线更加严格的质量要求.宝钢开发以热连轧方式生产用于制造直缝埋弧焊管的海底管线用X65级管线钢板,其产品具有高强度、高韧性和良好的焊接性等综合性能.与陆地管线相比,不仅使焊管横向性能满足X65级管线管的强度和韧性要求,而且焊管纵向性能也满足DNV-OS-F101海底管线用钢的性能要求,可保证海底管线施工和运营的安全.上海宝山钢铁股份有限公司开发的海底管线用钢已成功地应用于我国南海"番禺-惠州天然气海底管线".     

基于支持向量机算法的注水管道剩余寿命预测

支持向量机是在统计学习理论的基础上发展而来的一种新的模式识别方法, 在解决有限样本、非线性及高维模式识别问题中表现出许多特有的优势。鉴于此, 针对注水管道的使用寿命和腐蚀影响因素之间复杂的映射关系, 在注水管道的剩余寿命预测研究中引入基于统计学习理论的支持向量机算法。研究了胜利油田某实验区注水水质腐蚀的影响因素, 应用LibSVM软件建立了注水管道的剩余寿命预测模型, 从而提供了一种预测注水管道剩余寿命的新方法。实际应用结果表明, 用支持向量机算法预测注水管道剩余寿命在样本有限的情况下具有明显优势。     

长输干燥天然气管道内腐蚀的直接评价技术

长输干气管道内腐蚀直接评价技术（Internal Corrosion Direct Assessment Methodolog for Dry Natural Gas,DG-ICDA）是在管道完整性管理基础上进行的输送干气管道的内腐蚀直接评价方法.其主要思路是通过DG-ICDA方法确定最易腐蚀的部位并对其进行直接检查,检测其腐蚀情况,用以推测其余管段的腐蚀情况.该方法具有成本低、无须大面积开挖等优点,广泛用于国外的长输干气管道的内腐蚀检测.本文对干气输送管道DG-ICDA的基本原理、评价过程等方面进行较为详实的说明.通过预评价、间接检测、直接检测、后评价四个步骤,对管道腐蚀情况进行综合分析,预测管道内易发生腐蚀的高风险区域,提高管道腐蚀评价的准确性.