64千安无隔板镁电解槽工业性试验研究

为了进一步探索大型无隔板镁电解槽合理的槽型结构和操作技术条件,1980年12月至1982年3月在抚顺铝厂进行了64千安无隔板镁电解槽扩大试验。试验表明,64千安无隔板镁电解槽节能效果显著,它比国内同容量有隔板槽吨镁直流电耗可降低1000～2000度,氯气回收率高,劳动条件好。试验初期连续66天取得了平均电流效率86％以上、直流电耗13500度/吨镁以下的好指标。只要保证供料质量(最好采用钛副产熔     

影响大型无隔板镁电解槽电流效率的主要因素

以镁法海绵钛生产工艺中大型无隔板镁电解槽的实际运行状况及各项操作控制为依据,论述了影响无隔板镁电解槽电流效率的最主要影响因素是电解质温度、氯化镁浓度、出渣和电解质水平,总结归纳了降低槽温的各种手段和出渣应遵循的原则,并指出了采取机械出渣是实现高电流效率的必要条件。     

炼镁无隔板电解槽

此项发明是关于上插阳极镁无隔板电解槽结构的发明。发明的目的是提高电流效率和降低石墨消耗。图1为电解槽平面图。图2为图1的A—A部分剖面图。     

镁法海绵钛生产工艺中大型无隔板镁电解槽的节能实践

以镁法海绵钛生产工艺中大型无隔板镁电解槽的实际节能情况为例，探讨了在镁电解生产中的非生产耗电、生产耗电、漏电等因素造成的能量浪费，阐述了生产中粗镁直流电耗、电流效率、工作电压3者之间的关系，指出了影响电解槽工作电压的有关因素及降低电解槽工作电压的途径。     

楔形阴极在无隔板电解槽上的应用

在装设无隔板电解槽的镁厂中,电解槽上使用的是用厚40～80毫米钢板平板阴极。在生产过程中这种阴极产生变形,改变极距,甚至使阴、阳极间发生短路,从而使工艺指标下     

国内外镁工业技术差距的剖析

本文根据国内外镁工业生产情况,分析了我国在电解法炼镁工艺中的无水氯化镁生产、氯化镁电解、粗镁精炼和镁锭表面处理过程中与国外生产技术上的差距.为提高 MgO 的氯化速度、提高氯气利用率,提出菱镁矿颗粒氯化应采用 CO 气体作为氯化 MgO 的还原剂;在氯化镁电解上应将有隔板镁电解槽改为无隔板镁电解槽或采用无隔板镁电解槽流水作业线来降低电能消耗、提高镁电流效率;在粗镁精炼上应采用光卤石与氯化钡熔剂或氟化物熔剂除去粗镁中金属杂质或非金属杂质来提高精镁品级,在镁锭表面处理上应将铬酸盐钝化法改为电化学钝化法或阳极氧化法来提高镁锭表面质量;提高镁锭表面抗蚀能力,以及金属镁应与其它有色金属形成系列合金(如 Mg—Mn,Mg—Al—Zn 和Mg—Zn—Zr 等合金)来提高镁厂的效益,在提高镁生产技术的基础上再进一步发展炼镁工业。     

镁电解槽改造试验

阐述了遵义厂镁电解槽改造试验。试验槽采用双级串联方式将两台３６ｋＡ无隔板槽置于同一槽壳内，形成７２ｋＡ双级串联无隔板镁电解槽。试验槽于１９９３年２月启动，运行４个月。试验结果表明，该电解槽能提高电流效率、降低能、显著提高氟气回收率、降低电槽氯气散放、改善劳动条件和环境污染，并且能大大提高单位槽底的产能，提高劳动生产率。在试验过程中出现了冷槽，热槽及电解质沸腾等病槽现象。病槽虽然给试验带画一定的困难     

提高镁电解槽阴极活性的方法

用热轧钢C_γ.3、C_γ.0作阴极的无隔板电解槽,在头2～4个月生产镁的电流效率比其后运行中低10～12％。在这个期间电流效率低与阴极工作表面的运行性能差有关。众所周知,     

在小极距和加光卤石条件下底插阳极无隔板电解槽的工业试验

镁工业界的工作人员都清楚地知道,电解槽加料是氯化镁或是光卤石时,其生产指标有很大的差别:加氯化镁时,可以把极距降到60毫米(有时降到50毫米),电流效率并不受影响;而在加光卤石时,只有在设计极距≮70～80毫米条件下,才能得到稳定的和比较高的电流效率。加这两种不同的氯镁原料时电解槽生     

提高无隔板电解槽寿命的研究

在无隔板电解槽生产操作过程中,在槽内衬穿通阴极杆处,特别是槽池四角内衬,常常出现破损。这种现象引起的后果是阴极变形,电解(化)室尺寸改变,镁电流效率降低和迫使电解槽早期停槽进行大修。内衬破损的原因是沿内衬有直流电通过,因为浸渍有电解质的耐火材料在400～700℃温度下具有相当高的导电性能。因此对     

前苏联的镁电解槽

介绍了前苏联在炼镁工业上所采用的无隔板镁电解槽,列出了用同样电解质成份在不同的无隔板电解槽试验条件下的技术指标及近年试车投产的较先进的镁生产流水线。     

影响流水线镁电解槽电流效率的主要因素

针对流水线镁电解槽电流效率偏低的问题,研究了电解槽温度、电流密度、杂质含量和循环量对电流效率的影响,并针对性地提出了降低电解槽温度和杂质含量、提高电流密度和循环量的措施。旨在进一步提高流水线镁电解技术的电流效率,提升流水线镁电解技术的市场竞争力和吸引力,为同行提供理论指导。     

7500安培无隔板工业镁电解槽试验研究(上)

无隔板镁电解槽与有隔板镁电解槽相比,具有极距小,电解槽的工作电极配置比较紧凑,单位槽底面积上的产能高,氯气浓度高,电耗低,劳动条件好等特点。因此国外在镁钛工业生产上已开始应用。我国为了进一步发展镁钛工业,合理的将电解镁产出的氯气返回应用于钛冶炼工艺,于1976年3月至1977年1月在上海第二冶炼厂进行了7500安培无隔板镁电解槽的试验研究。试验的主要目的是探索合理的槽型结构及其技术条件。     

镁电解法生产节能降耗的途径

结合抚顺铝厂镁分厂引进消化世界镁生产先进技术——— 10 5kA镁无隔板电解槽稳定生产两年多的实践 ,客观地分析了电解法生产可降低氯耗和大幅度节电 ,证实了采用无隔板电解槽是镁电解法生产降低消耗 ,节约能源的有效途径     

镁发法生产节能降耗的途径

结合抚顺铝厂镁分厂引进消化世界镁生产先进技术－105kA镁无隔板电解槽稳定生产两年多的实践，客观地分析了电解法生产可降低氧耗和大幅度节电，证实了采用无隔板电解槽是镁电解法生产降低消耗，节约能源的有效途径。     

镁电解槽中V_2O_5 MoO_3添加物行为的物理化学分析

本文从物理化学角度并结合试验结果分析了V_2O_5、MoO_3添加于镁电解槽后的行为,认为V_2O_5、MoO_3添加于镁电解槽中使电流效率提高的主要原因是改善了镁在钢阴极上的湿润性,使镁汇聚性变好,从而使电流效率提高。     

浅谈大型无隔板镁电解槽生产过程中提高氯气回收浓度的途径

以大型无隔板镁电解槽多年来的生产实践为依据,分析了在大型无隔板镁电解生产中氯气回收浓度低的原因,阐述了实际生产中提高氯气回收浓度的措施,指出了确保氯气回收系统的密封性是现实生产中提高氯气回收浓度的关键.     

多极性新型镁电解槽技术的能耗分析研究

通过与110kA大型无隔板镁电解槽的对比,对多级性新型镁电解槽技术的日产镁量和吨镁能耗进行了探讨,结合该技术的工艺原理和特点,分析其原因。     

上插阳极无隔板电解槽热损失计算的修正

在计算无隔板电解槽热损失时,通常采用用于有隔板电解槽的方法。在这种情况下,对于上插阳极无隔板电解槽来说,为保持热平衡实际上需要的电流强度要比通过计算所得到的数值低4～5千安。下面仅就造成上述这种     

110kA无隔板镁电解槽电解质成分的选择及其实践

国内某厂 1 1 0kA无隔板镁电解槽自 2 0 0 1年 2月启动至今 3年多的时间 ,电解质成分历经了由高钙、低钾含量至低钙、高钾含量的巨大变化。其间 ,通过对电解质不同组分性质的研究 ,逐步调整了电解质成分并在生产中加以运用。生产实践表明 ,选择采用高钠 (NaCl40 %～ 48% )、高钾 (KCl 30 %左右 )、低钙 (CaCl 2 5 %～ 1 0 % )及适当氯化镁浓度 (MgCl2 1 0 %～ 1 8% )的电解质成分能够明显提高电解槽的电流效率、降低粗镁的直流电耗。同时 ,在一定程度上也改善了生产过程中频繁出现的镁汇聚不好、热槽等病槽状况