预破碎系统在生料磨上的应用

我厂立窑生产线有φ1．83&;#215;6．12m开流生料磨二台、φ2.2&;#215;5．5m闭路生料磨一台。由于这三台生料磨使用年限已久,使该生产系统的设备故障率高,工艺逐渐落后,台时产量降低,粉磨质量波动大,生产能力受到严重制约。一九九七年以来,我厂对机立窑生产线进行了系统改造,使二台机立窑的生产能力大幅度的提高。但由于生料制备系统的限制,使立窑的正常运行和熟料的煅烧时常受到影响。     

提高生料辊压机台时产量的有效途径

鲁南中联水泥有限公司．其前身为鲁南水泥厂。生料制备系统原为4台φ3.5m×10m中卸兼烘干磨．随2号窑系统在2009年12月开始技术改造建设,生料系统也由1套φ1800×1000mm生料辊压机系统替代φ3.5m×10m生料磨系统,     

挤压联合粉磨工艺应用打散分级机改造中卸烘干磨产量翻番

山东水泥厂将原φ2.4m×10m中卸烘干磨生料粉磨系统,改造为利用打散分级机,挤压联合粉磨新工艺,使生料磨产量翻番,取得节能增产的显著效果。该项目已通过山东省建材局组织的技术鉴定。 山东水泥厂原1号窑生产线为设计日产300t的φ3m×45m立筒预热器回转窑,配,30t/h的φ2.4m×10m中卸烘干磨。该厂1994年将窑系统改造为日产700t的RSP分解窑,并取得当年折旧、当年施工、当年投产达标的改造成果。回转窑系统改造后,熟料产量成倍增长,而生料磨由于系统漏风量大,烘干能力弱,实     

立窑生产道路水泥的体会

我厂拥有年产十万吨425水泥生产线。现有2.2×8m机立窑两台,Φ1.83×7m闭路生料磨二台和Φ2.2×6.5m闭路水泥磨一台,在生料配料和成品水泥配料过程中,均采用微机控制。为了加快产品结构的调整,增强企业发展后劲,我厂从九二年七月开发研制425号道路硅酸盐水泥,两年多来共生产道路水泥七万多吨,经检验,各项技术指标均符合GB13693-92标准。     

小型生料磨提高产量的途径

许多立窑厂机立窑扩径后,原来的配套生料磨的产量不能提高,而影响到扩径后的机立窑产量,如何提高φ1.83m×7m或φ2.2m×6.5m类型生料磨的产量已经成了突出的问题。笔者据近年下厂调研的一些情况,认为有如下途径可以提高上述生料磨的台时产量。     

提高Ф2.2×6.5m球磨机产量的几项措施

0 前言 在水泥生产的总电耗中粉磨电耗约占50%以上,电费约占水泥成本的40%,研磨体消耗在成本中约占3%,提高磨机产量对水泥企业的高产、节能、降耗具有十分重要的意义.我厂是河南省第一家回转窑带余热发电的水泥生产企业,年产水泥36万t、发电3600万KW@h.由二台φ2.2×6.5m球磨机向两台φ3.6×70m窑提供生料粉,两台生料磨采用闭路系统,配备φ3.5m普通离心式选粉机.通过近几年的摸索改造,磨机产量不断提高,年平均台时产量达到27.05t,最好月份达到29.6t/h,远远超过了设计能力.总结几年来的生产实践,我们主要做了以下几方面的工作.     

提高生料磨产质量的有效方法

我公司是年产80万吨的湿法旋窑大二型企业,由四台φ2．4m&;#215;13m的湿法棒球磨机向3台φ35．m&;#215;145m的华新窑提供生料,生料磨从1970年12月投产至今,经过30年的生产实践。通过不断的对工艺流程的改进和调整,使磨机的产量由40多吨提高到现在的50～52吨,生料筛余合格率由88％提高到96％以上。生料电耗由16Kwh／t下降到13Kwh／t左右,改变了磨机的生产状态。     

抓质量 创效益

我厂始建于87年3月,原设计年产水泥17.6万吨,两台φ2.2×6.5m闭路生料磨,两座φ3×10m塔式机立窑,两台φ2.2×6.5m闭路水泥磨。生产425#R普通硅酸盐水泥和325#火山灰质水泥,“路路通”牌产品主要销往珠江三角洲一带,而且供不     

关于立窑煅烧黑生料的几个问题

为了探討立窑煅烧黑生料对熟料产质量及热耗的影响,我們在大同水泥厂立窑分厂φ2.5×10m机械化立窑上进行了煅烧不同摻煤量的黑生料的試驗研究(将燃烧所需全部或部分燃料与原料共同粉磨,卽得所謂黑生料)。試驗所用四种生料为:1号生料中未摻燃料;2号生料系22%的燃料与原料共同粉磨,卽料球中含有22%烧成所需煤粉;3号含51%燃料;4号含92%燃料。四种生料的煅烧試驗結果見表1。     

生料磨系统的技术改造

联邦德国南部一家水泥厂对一台φ4.8×10米台时产量为190吨的生料磨进行了技术改造。采用的方案是在生料磨前面加装一台单轴式锤式磨和双辊式喂料机,并引用窑尾废气在锤式磨中进行烘干。     

加强窑前工艺管理 提高入窑生料合格率

我厂是1986年底建成投产的地方水泥厂,设计能力为年产8万吨普通硅酸盐水泥,主机设备有ф2.2×6.5m生料磨,ф2.84×10m机立窑和ф2.2×6.5m水泥磨各1台.生料制备采用微机配料或电子皮带称两套系统、全黑生料法.立窑煅烧主要是浅暗火操作法.主导产品为425#普通硅酸盐水泥,也可根据用户需要生产425＃     

提高Ф3×10m生料磨台产的措施

以工程技改实例介绍了φ3×10m生料磨提高台时产量的改进措施和注意事项。     

水泥生料速烧剂在我厂的应用

我厂生产主机为三条8.8万吨机立窑,两台Φ2.4m×7m生料磨和两台Φ2.4m×7m水泥磨,生产上存在“两头大中间小”的矛盾,窑的台时产量低是束缚和制约磨机能力发挥的“瓶颈”,立窑存在问题有以下几个方面:     

球溪河水泥厂达到设计能力2倍的高产经验

四川省资中县球溪河水泥厂设计能力为年产7,000吨。配有φ1.5×6.5米普通立窑一座,φ1.2×4.5米生料磨及水泥磨各一台。在这样的设备情况下,该厂通过实行厂长负责制及承包责任制连续三年达到高产优质。1984年生产普通硅酸盐水泥12,800吨,为设计能力的1.83     

为年产10万吨425普硅水泥而研制的φ3.2×11m塔式机械立窑

我厂于1980年与广东省佛山市南海水泥厂合作设计开发φ3×10m塔式机械立窑,当时旨在解决年产8.8万吨水泥生产线原工艺设计用的φ2.5×10m塔式机械立窑配套两台φ2.2×6.5m球磨机粉磨生料和水泥长期存在窑磨不平衡,提高立窑台时产量。经过十多年生产实践证明,该窑的设计是技术可行,经济合理,我厂至今已制造180多台供水泥生产使用,为广大水泥企业     

水泥磨增产节能的几点措施

我厂是一九七六年建成投产的立窑水泥厂。现有在岗职工258人,生产规模为4.4万吨/年。主机设备有:φ2.2×8m盘塔式机立窑一座,φ1.83×7m(开路)生料磨、水泥磨各一台。φ1.5×12m烘干机一     

提高闭路生料粉磨系统效率的探索

通过降低入磨物料粒度、调整磨机内结构、合理级配和选粉机改造等技术措施,提高了φ2.2×7m闭路生料粉磨系统的效率,实现了窑磨能力平衡的效果。     

因地制宜,采用磷渣做矿化剂

我厂初建于六十年代,以后又对烧成车间进行过扩建。现有φ2.5×8.5M塔式机立窑两台;φ1.83×6.12M生料磨两台;φ2.2×6.5M水泥磨一台。由于粉磨系统的扩建工作尚未完成,现年产水泥六万吨左右。过去,生产中主要存在的问题是熟料质量不稳定。85年熟料月平均标号439～549kgf/cm~2,年平均标号为490kgf/cm~2;熟料f·CaO波动于4.5～8.0％,年平均6.37％。生产普通硅酸盐水泥常因安定性不合格,影响出厂。为改变上述情况,1986年3月在云南省建材研究设计院的协助下,开始在我厂推广磷渣矿化剂技术。经过半年来的连续生产取得了一定效果。     

φ2.2×6.5米生料磨高产的经验

四川省重庆市江津县水泥厂有一台φ2.2×6.5米圈流生料磨。由于在石灰石入磨前采取了滚筒筛二级筛分工艺,使入磨石灰石粒度减小到5—8毫米以下,磨机的产量达到了28     

抚顺水泥厂采用高细磨

抚顺水泥厂近年来通过对老设备不断改造,产品逐步向多品种发展。目前主要生产中热525号硅酸盐水泥和低热425号硅酸盐水泥。年生产能力为60万吨。现有φ3.45/3.15/3.45×70米中空干法窑一台,φ3.7/3.3×70米带分解炉窑一台。φ2.5×14米水泥磨五台。粉磨能力大于烧成能力。