铁粉-KH579修补机床导轨

机床在使用过程中,导轨面的研伤现象是经常发生的,若不及时修补,会使研伤越来越严重。近年来,我们采用还原铁粉与KH579粘结剂混合修复了B2151龙门刨,C650车床等严重磨损的机床,粘补研伤沟槽最大长度     

用锡铋合金钎焊修补机床导轨

机床在使用过程中往往由于铁屑嵌入、润滑不良等原因,造成导轨面的划伤或成片研伤。机床导轨研伤后,若不及时修复,则研伤面会发展很快,甚至有时使导轨面在高温、高压下咬焊在一起。采用刮研或磨削方法来修复导轨是很不经济的。若用电弧冷焊修复,则焊接边缘容易产生硬化带,不易加工,而且还容易产生裂纹、气孔等缺陷。若用某些合金钎焊,则床身导轨需要进行予热,这对大型机床是困难的,对精密机床更是不能允许的,对一些老旧机床由于铸铁组织里吸入油渍较多,以及组织的老化,也增加了焊补的困难。因此,机床导轨研伤的修复成了机修工作长期以来较难…     

用AR-5耐磨胶修复机床导轨研伤

机床在使用的过程中,由于铁屑嵌入,润滑不良等原因,造成导轨面的划伤或大面积研伤。研伤后如不及时修复,则研伤面会很快扩展。采用刮削或磨削方法修复导轨费时、费力。下面介绍用AR-5耐磨胶修复机床导轨的经验。由于此法具有成本低、工艺简单、使用方便、修复时间短等特点,因此我厂已有700台次机床导轨是用此法修复的。现将我厂的粘接工艺介绍于下: 1.清洗清洗是粘接的关键。如果研伤面有毛刺,先去除毛刺,后用钢丝刷蘸面酮刷洗,再用纱布蘸丙酮清洗到白纱布不见黑为止。在清洗导轨的同时,也将调胶器一起清洗干净。清洗后严禁用手摸或粘上其…     

用铁粉-粘接剂修补导轨研伤

机床在使用过程中,导轨面的研伤现象是经常发生的。近年来,我们将还原铸铁粉与 KH579粘接剂混和,用来修复了6m 刨床、5m 车床等机床严重磨损的导轨。粘补沟槽最大长度2m、槽宽4mm、槽深3mm,浅的为0.2～0.4mm,经三年多的使用,证明放果良好。现将粘补工艺介绍如下:一、粘补材料(1)填充剂:采用的还原铸铁粉为160～200号,视研伤部位深浅和面积大小而定。(2)粘接剂:采用 KH579粘接剂。它可在100～120℃温度下长时间使用。对于受高温辐射和高速运行的导轨,使用该胶较为理想。该胶在非金属之间、金     

机床塑料导轨的镶装使用及其优越性

机床导轨副的研报通常采用配刮或配磨的方法来消除其研痕和沟道,但使用不善、维护不良会再次发生研损或咬蚀现象。虽然经多次刮研或磨削可纠正其配合,但与之相配的诸零件则也需修正。本文以维修C6150车床导轨［研伤情况为V导轨400×20×（0．8～1．2）mm,平导轨1200×50×（0．6～0．9）mm]为例,介绍床鞍导轨镶装塑料的修复方法。1用桥板和样板结合计算与测量,保证床身与床鞍达到原有配合1）在床身末端选一段磨损较小的导轨,按其形状做一块约2mm厚的公样板,如图1下部所示,并据此再做一桥形母样板,如图1上部所示,要求其与公样板的…     

高温喷烤焊补机床导轨

机械设备滑动导轨副研伤事故是机械加工行业中常遇到的严重事故。导轨副研伤后的修复方法,以往均采用银焊、粘接、刷镀、热喷涂等工艺方法。采用这些方法焊补,在焊补处经常由于与基体材料之间的附着力差而产生剥落,需要反复修补,甚至造成新的更大的研伤。这时,只好采取机床解体的办法进行修复,造成人力、财力的大量浪费,给生产造成困难。为此,我们针对这个课题,进行了长期的研制和试验,成功地实现了在     

等离子喷涂修复机床导轨大面积研伤

导轨研伤和磨损是机床运转中常见的故障。目前我国在导轨修理中常用的工艺方法是银铜钎焊、锡铋合金钎焊和电弧焊等。用钎焊法焊补的导轨硬度较低,耐磨性较差,结合强度也低;用电弧焊修复导轨硬度虽高但不易加工,而且机床因受热易变形,故不宜用于大面积研伤和重载荷高精度机床。近年来,北京内燃机总厂和北京二七机车车辆工厂等单位,将等离子喷涂工艺用于大面积拉伤导轨的修复,取得了良好的效果。例如这两厂最近共同修复     

锡铋合金钎焊

机床导轨是影响机床精度及运动稳定性的关键部位.机床由于使用不当,维护保养差等原因,往往造成设备导轨不同程度的拉磨研损.常用环氧树脂粘补或用501、502粘胶剂与还原铁粉混合的粘结剂等方法修复,但均达不到预期效果.为此,我们用了5年时间,对锡铋合金钎焊进行了反复研究,试     

机床导轨面严重研拉伤的一种复合修复工艺

在设备维修工作中,会经常遇到机床导轨面研拉伤的问题,如我厂在1984年初就曾采用金属刷镀新技术。解决了大面积机械磨损和机床导轨浅层研拉伤的维修问题。但是,对于那些创口面积过大,超深度的严重研拉伤及砸碰伤等,采用以往的一些修复工艺,如机械加工和嵌镶补偿工艺、银焊和锡铋合金钎焊、尼龙板粘接新工艺、铸铁冷焊等修复方法,效果都不十分理想。而采用金属刷镀技术,则需长时间的连续操作,劳动强度过大,镀层质     

立式车床工作台及底座导轨面的修复

立式车床在使用过程中，由于各种原因常导致上下导轨面研伤，致使油压不稳、没有浮起和油温过热等现象，机床无法正常运转。大型立车一般都是环形平导轨，一旦出现研伤就会造成整个接触面的损伤，不及时修复将直接影响机床精度，使工件几何尺寸出现误差。在生产实践中，我们对彻底解决研伤问题总结出了一套有效的修理方案。     

耐磨胶修复机床导轨研伤面

机床导勒的拉研伤是机床使用中经常碰到的一个问题。近年来,我们采用耐磨胶修补 C53J 立车等机床导轨拉伤面(沟槽长度最大达2000毫米,宽度4毫米,深度达3毫米),经生产现场使用,证明效果良好。并且有工艺简单,成本低廉,易于掌握,劳动强度低,修理时间短,以及对机床导轨不会产生变形等优点。用耐磨胶修复机床导轨的工艺过程如下。     

龙门刨床导轨自身修理装置

我厂一台BQ2020型6m龙门刨床,两平导轨滑动面研伤。床身导轨研伤长度达4800mm,宽170mm,深0.55mm;工作台导轨研伤长度达4900mm,宽170mm,深1.2mm。为此革新了一套自身修理装置(如图1所示)。拖动源采用原机床本身主传动直流电动机加卷扬辊筒(见图2),使进给速度达到无级变速。修复导轨的基准选定在床身V形导轨C的两个面和图1A面处,进行调整和水平测量,在全长12m内平度为0.06mm的精度为宜。     

导轨研伤的修复

一立式车床工作台下面外侧环形导轨面三分之一以上被研伤,研伤深0.8～2.4mm,采用活化填充聚四氟乙烯软带粘接修复,其工艺流程为: 1.导轨面加工。粘接前应将环形导轨面车平,具体的加工量还应考虑所选用软带的厚度。加工后的导轨面粗糙度为Ra12.5～25μm。 2.下料。根据环形导轨面研伤情况,采用4mm厚的软带。裁剪软带时,长、宽均应稍大于导轨表面尺寸2～5mm。软带接头处及厚度方向上均应加工成     

金属切削机床常见研伤的原因分析及排除

机床上一些做相对滑动的零、部件,如滑板与导轨、轴与滑动轴承、蜗杆与蜗轮等在运转一段时间后,其表面上常常会出现划痕或沟槽,我们称这种现象为研伤。研伤破坏了机床的精度,影响了机床的使用寿命,若修理不及时,研伤产生的颗粒,还会加剧研伤,而研伤产生沟槽容易藏污纳垢,也会加剧研伤,严重时能使相互的滑动件中止滑动,产生咬死现象。研伤实质上就是非正常情况下的磨     

Y54A插齿机工作台主轴圆锥导轨研伤后修复方法的改进

<正> Y54A插齿机的主轴圆锥导轨付表面和上端面因故研伤,按照《机修手册》中有关Y54插齿机工作台的修理工艺,是采用“以预先修磨好的主轴为研具,配刮工作台锥孔及端面”的方法,而且修磨主轴时要作专用芯轴。我厂在修复时作了较大改进,甚至采用了相反的工艺方法,现简述于下。     

机床导轨划伤的快速修复

机床导轨大多是由钢或铸铁制成的,这类导轨出现划伤,在导轨没有报废的情况下应进行修复,但修复周期往往较长。为此我们研究出一种导轨划伤部位的快速修复法-常温快速固化填补法,只需35～40分钟即可将导轨划伤部位完全修复完毕,并投入使用。实践证明,这种方法操作简单,节省时间,修复质量好,成本较低,具有实用价值。这种修复法适用于机床作进给运动导轨划伤部位的修复,导轨材料为钢或铸铁。修复用填补材料的配比(重量比)为:还原铁粉(粒度为160～200目,含铁98～99％)80～85％,502瞬间强力粘结剂15～20％。     

锡铋合金焊工艺技术

<正> 机床导轨副为机床基础运动部件,它是影响机床精度及运动稳定性的关键部位。而机床导轨面拉研磨损造成伤痕,又是机床使用中经常发生的问题。对于已出现的机床导轨伤痕面,不论伤痕沟槽深浅,应及时修理,不能使机床带病运行,否则机床导轨面伤痕将会越来越严重。我们研制成功的《锡铋合金焊技术》,多年来通过各种类型机床     

新型静压导轨保护装置

随着工业化的发展和制造业的不断升级,重型机床的加工吨位和加工转速也不断提升。在这种大背景下,机械的安全稳定就更加的重要。对于采用静压结构的机床如果突然断油,就可能造成导轨的大面积研伤,无法在短时间内修复,影响正常的生产,这时静压导轨的安全保护功能就显得非常重要。     

龙门刨床导轨拉伤的简易修复方法

我们在对HJ-8B/3型捷克3m龙门刨床进行电气大修时,发现捷克3m刨床的燕尾导轨表面被拉伤一条长300mm的沟痕。导轨系铸铁件,体积大,更换困难。我们采用填入还氧铁粉和502瞬间强力粘结胶水进行固化的简单方法修复了导轨,经使用效果良好。现介绍如下: (1)先用丙酮或汽油彻底洗净导轨伤痕处的油污,刮去氧化皮,弄清除之。     

重型立车导轨副的修复工艺

通过对九米立车导轨副研伤状态及工作台主轴结构的分析及反复论证,利用原机床的床身,制造了一套工艺装备,对被研伤的机床导轨表面进行了加工。通过刮研修复,达到了工艺要求,解决了因无大型立车而无法解决的问题。