先进制造技术在切削加工中的应用

先进制造技术在机械制造业中的应用越来越广泛,伴随着信息技术的不断发展,先进制造技术一方面发展了以数控机床为基础的自动化加工技术,另一方面发展了各种新的加工方法和加工工艺,比较典型的有（超）高速切削、干切削、硬切削、（超精密切削技术等。本文主综述（超）高速切削、干切削、硬切削、（超）精密切削、虚拟切削加工技术的主研究内容及其关键技术。。     

硬齿面齿轮硬切削技术应用之浅见

硬切削是对高硬度金属材料直接进行车削或铣削的一种先进加工技术,随着硬切削加工技术研究的不断深入,硬切削在高效、节能、环保等方面的技术优势正引起国内外广泛关注。本文主要介绍了硬切削技术的产生背景与现状,并就发展硬切削技术应具备的关键技术进行了分析,阐述了硬切削技术在硬齿面齿轮加工中可提高生产效率,保证产品质量,降低产品成本,并能够实现有利于环境保护的绿色制造,节约资源。     

超高速加工技术在溴冷机制造中的应用

对溴化锂吸收式冷热水机组关键元件管板的管孔加工采用现代超高速切削技术的分析和总结在实践中常规加工和超高速加工的对比，说明应用超高速切削技术，使溴冷机关键件管板的制造效率大大提高，并保证胀管孔的质量从而确保机组的真空度。     

基于高速切削的模具加工技术探析

随着工业制造业的快速发展,尤其是在模具加工行业,采用先进的切削技术和模具加工工艺,以达到理想、高效、高质量的加工效果,已经是大鸷所尊。本文通过高速切削加工工艺与传统模具加工工艺的比较。总结了高速切削技术在模具加工方面的优势,并就模具加工技术中应用到的高速切削技术进行分析探讨。     

高速切削技术在飞机结构件加工中的应用研究

本文通过对高速切削技术研究涉及的加工试验环境、加工对象及其工艺研究,制定相关零件的加工策略,最终以机翼壁板、滑轨等大型铝合金零件为对象开展了高速切削技术的研究与试验表明:与常规加工相比,零件加工效率提升了47%以上;加工工时缩短了近50%,减少了大量的钳工等工作。所以高速切削技术在飞机结构件加工中的应用,不但能优化零件加工工艺,缩短大零件加工周期,而且能够节约零件加工制造成本。     

微金字塔阵列结构的飞刀切削技术研究

微结构阵列光学元件的加工受到越来越广泛的关注,单点金刚石飞刀切削技术以高效率低成本且加工精度高的优势,逐渐应用于微结构的加工。本文主要研究飞刀切削微金字塔结构时,机床重复定位误差和循环加工引入的误差对微结构切削效果的影响,分析V槽切削时次沟槽产生的条件,研究抑制次沟槽产生方法,实验验证了可以通过控制切削深度大于最小切削深度来抑制次沟槽的产生。     

通过噪声的分析评价实现电极切削参数的优化

针对超高速切削铜材料电极产生的噪声问题,通过用INV3018G型噪声仪采用多因素正交试验方法进行数控切削削噪声实验,采用大数据分析的方法,对实验数据进行极差和方差分析,得出各因素对切削噪声的贡献大小依次为装夹高度、主轴转速、进给速度和背吃刀量,显著性大小依次为装夹高度、主轴转速、进给速度和背吃刀量,其中装夹高度对环境噪声的影响最大。通过数控加工电极切削参数的合理选择,可达到降低工作环境噪声的目的。     

采用低温切削方法在不锈钢上形成光学质量表面

美国国家标准技术学会(NIST)和 LosAlamos国家实验室(LANL)的研究人员已研究出一种低温钻石切削方法,可以在不锈钢零件上形成光学质量表面。这种低温切削方法可用来加工紧凑式圆盘读出器、条型码扫描器及其它一些装置上的光学元件。钻石切削是一种用计算机控制的高精度加工方法,能够加工出光学质量表面。然而,由于受现有技术的限制,刀具磨损太厉害,使这种方法只能应用于某些材料。采用低温加工技术可使钻石切削法的应用范围扩大到不锈钢、钼、钛等一些有用的材料。 NIST和LANL的研究人员认为不锈钢     

复合材料切削温度影响因素的实验研究

从切削温度的影响因素出发,研究尼龙、45号钢以及碳纤维3种材料在车削加工过程中切削温度的变化规律。通过实验,改变切削参数,进行切削温度的测量并测得切削后的加工表面质量,研究了切削参数对切削温度的影响。实验结果表明,随着切削速度、进给量和背吃刀量的增加,切削温度升高,加工表面的粗糙度增大。为了研究刀具磨损对切削温度的影响,测量了相同切削参数下刀具不同磨损程度的切削温度和切削后的加工表面质量。分析发现,刀具磨损会造成切削温度的升高和表面粗糙度的增大。     

高速切削技术在模具加工中的应用

高速加工技术是广泛备受关注的前沿技术,它极大地促进加工效率,提高产品品质。针对传统模具的加工特点和高速切削技术的先进性,结合高速切削技术加工机床及工艺要求,对高速切削技术在模具加工的应用作阐述。     

航空铝合金加工时的变形控制

随着目前飞机制造业的大力发展,对于航空铝合金的加工工艺要求也越来越高,而航空铝合金在加工时的变形问题也成为了航空制造加工过程中出现的重要问题之一。为了解决这一问题,我国从国外引入了先进的高速切削设备,并开始自主研究高速切削加工技术。根据大量地研究表明,选择合理的加工参数、控制切削中的残余应力和对加工零件恰当使用可以大大地提高航空铝合金高速切削的质量。     

干式切削技术在绿色制造中的作用分析

为加强环境保护,实现经济的可持续发展,近年来关于绿色制造的研究非常活跃,绿色制造被誉为21世纪的制造模式。金属切削加工在目前仍然是机械零件最重要的加工方法,如果能在切削加工过程中推广干式切削技术,减少切削液的使用,既可以节省大量的能量和资源,又可以减少对环境的不良影响。因此可以说干式切削技术是绿色制造在切削加工中的具体体现和应用。     

钛合金超声振动辅助切削研究进展

超声振动辅助切削（UVAM）作为一种新颖而有效的加工技术,可有效提高工件的切削加工性能,被广泛应用于钛合金切削加工领域。主要综述了钛合金超声振动辅助切削技术的国内外研究进展,主要集中于降低钛合金切削的切削力、切削温度、刀具磨损和提高工件表面质量等方面,可以较好地提高钛合金的切削性能,进而阐述新技术结合应用研究的新进展。最后,展望了该研究领域未来的主要研究方向和发展前景。对工程应用可行性、微观组织演变规律和专用设备的开发等的研究,仍然是当下和未来的研究热点。     

浅谈数控机床切削效率的提高

数控加工作为现代制造业先进生产力的代表,在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。在加工精度方面,近10年来,普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm,精密级加工中心则从3～5μm提高到1～1.5μm,并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。而新一代高速数控机床特别高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关。     

一种超高速气动微主轴的设计及试验研究

超高速微主轴是实现微细切削及微细磨削加工技术应用与发展的关键部件.本文设计了一种气动微涡轮驱动、气体静压轴承支承的超高速气动微主轴,理论计算了主要结构参数,仿真研究了其性能变化,优化了结构设计.对研制的样机的转速性能进行了测试,结果表明涡轮轴的残余不平衡严重影响了微主轴的转速,且由于耗气量过大导致空压机难以持续稳定地提供所需气压气流.改进后的样机很好地解决了耗气量过大的问题,但是涡轮轴转子在现有技术条件下还难以进行动平衡,造成微主轴在一阶临界转速,即约120 000 r/min时卡死.     

模具高速加工的工艺及策略

切削加工是机械加工中应用最广泛的加工方法之一,而高速是它的重要发展方向,其中包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给切削等。高速切削能大幅度提高生产效率和单位时间内的材料切除率,改善加工表面质量,降低加工费用等优点。高速切削技术在模具制造业的引用,将给模具制造业注入新的活力。     

微磨削与超声振动复合加工技术研究现状与展望

微细切削技术是传统加工工艺向微观尺度的延伸,在微加工领域具有重要的作用,尤其适用于三维零件及微结构的加工。与其他微细切削技术相比,微细磨削技术具有加工零件棱边精度高、适于硬脆性材料加工等优势,但其存在加工效率低、磨削热量大、微砂轮易磨损等缺陷。已有研究表明,于机械加工辅加超声振动的复合加工技术可有效降低切削力、切削温度,增大脆性材料脆-塑转变临界切削深度,改善加工表面质量等。因而超声振动辅助微磨削技术被认为是一种可有效解决微磨削加工现存缺陷的技术。主要从微磨削技术研究现状、尺寸效应机理研究、脆性材料塑性域去除机理研究、超声振动切削实验研究、超声振动切削断续切削机理研究及微磨削动态有效磨刃密度建模研究六个方面,对微磨削技术及超声振动辅助切削技术相关领域研究进行综述,并探讨超声振动辅助微细磨削技术加工机理研究及未来发展需注重解决的问题。     

浅谈难加工材料的切削加工方法

随着信息化社会的到来,难加工材料切削技术信息也可通过因特网互相交流,因此,今后有关难加工材料切削加工的数据等信息将会更加充实,加工效率也必然会进一步提高,本文以难加工材料的切削加工为核心,介绍该技术近年来的发展动向。     

难加工材料的切削加工方法

随着信息化社会的到来,难加工材料切削技术信息也可通过因特网互相交流,因此,今后有关难加工材料切削加工的数据等信息将会更加充实,加工效率也必然会进一步提高,本文以难加工材料的切削加工为核心,介绍该技术近年来的发展动向。     

试论数控高速切削加工技术的发展与应用研究

随着经济建设的不断进步,我国的工业生产也得到了快速的发展,在工业生产领域,数控高速切削技术的应用,提高了生产效率和质量,是我国生产技术进步的体现,并且相关的技术研究已经成为了工业领域研究的重点。文中对于数控高速切削加工技术进行了系统的阐述,并且对其在研究方向上了进行了分析。