变壁厚薄壁筒体超声检测技术及自动检测系统

针对壁厚0．65～1．2mm，最小深度为0．045mm的裂纹缺陷特征，提出了水浸正交超声板波检测方法和基于螺旋扫描方式的数据处理算法。设计了零漏检，低误判的全自动线性定量检测。通过多通道超声波发射／接收和信号特征提取方式，系统达到了6s／件的在线检测速度。     

钢管在线壁厚检测系统

日本钢管公司京滨厂为了提高热轧无缝铜管质量、节省劳力和简化作业线,开发并采用了铜管在线超声波壁厚检测系统,检测精度达O.1mm以下。这种钢管壁厚检测系统的特点如下: ①钢管以一定速度(最大3.2m/s)直线通过旋转的测头内部时,可测出铜管壁     

不同标准下中厚壁管焊缝超声检测灵敏度差异

电站锅炉中厚壁管焊接接头超声检测常用到NB/T47013.3和DL/T820标准,其对比试块不同,人工反射体尺寸也不同,灵敏度存在一定差异.采用不同规格探头测试了 φ2、φ3两种长横孔的回波分贝差,测试结果与理论值存在较大差异,分析了造成差异的原因,并在壁厚14mm～100mm范围内比较了NB/T47013.3与DL/...     

热强合金叶片壁厚计算机涡流检测综合设备

论述了非铁磁性热强合金制造的叶片壁厚检测综合设各,厚度范围为0．2～1．2mm,列出了设备软件的结构,该结构允许设置指定的检测方式,按厚度范围的边界点进行了校准,考虑到曲率半径,确保厚度的测量。列举出在工作件上的测量结果和测量记录的实例     

基于挖槽方式的直壁件增量成形方法

直壁件的多道次增量成形工艺路径繁琐,参数设置复杂.为了达到壁厚均匀性原则的要求,提高成形极限,提出将多道次成形思想融入挖槽加工中,设计了用普通挖槽方式加工筒形件的实验,并进行了成形分析.在此基础上,通过对自动编程挖槽NC程序的补充和修改,分散下刀点,在壁厚薄弱位置增加抬刀,成形出半径30 mm、深度27 mm且变形较均匀的筒形件.     

管材折叠缺陷及壁厚的同时高速检测方法

由多通道高能量聚焦超声探头、冲击脉冲激励电路和脉宽线性放大电路组成的喷淋水耦合多探头高能超声动态检测装置,不但能高速探测各种刚性管材内外表面及内部的折叠缺陷,还能同时精密检测管体各处的壁厚。检测过程中,能直观显示各探头的检测情况,对缺陷分区定位准确,能方便存储和检索缺陷数据。检测速度为25m/min;检测精度为±0.1mm。     

壁不锈钢薄板激光高速焊接的工艺研究

采用薄壁不锈钢管液压成形生产的EGR波纹管,广泛应用于欧美发达国家汽车排气系统。为提高制造波纹管用薄壁不锈钢管的生产质量和效率,对0.25 mm厚的AISI304不锈钢薄板进行了高速激光焊接工艺试验。以波纹管用薄壁不锈钢管的焊接质量要求为目标,通过焊缝外观检查、微观组织分析和力学性能检测等手段,研究了离焦量、对接间隙、错边量、激光功率等工艺参数对薄壁不锈钢激光高速焊接的影响。结果表明,焊接速度为12 m/min的激光高速焊接可以实现0.25 mm厚不锈钢的对接焊,焊缝成形良好,无焊接缺陷。离焦量在±1 mm之间,对接间隙小于板厚的10%时,均可得到焊缝成形良好、热影响区窄的焊缝。对焊板材错边量越小,力学性能越好。对于0.25 mm的不锈钢板材,其错边量应控制在0~0.04 mm。对于错边稍大的工件,提高激光焊接功率可提高容错能力。     

2022年发布的5项锻压领域国家及团体标准内容简介北大核心CSCD

GB/T 22131—2022 筒形锻件内表面超声波检测方法本文件描述了采用脉冲反射法,从锻件内表面使用纵波双晶探头进行超声波检测的基本方法,包括检测人员要求、一般要求、超声波检测器材、超声波检测锻件的准备、检测程序、记录要求和检测报告。本文件适用于内径尺寸≥64 mm筒形锻件的手工检测方式,但不限制使用其他检测方式,如机械化或自动化检测方式。     

高速磨削陶瓷窄深槽加工工艺的研究

本文进行了陶瓷基板上高速磨削加工宽0.100-0.01 mm、深0.2～0.4 mm窄深槽工艺试验研究,得出能够满足加工要求的最佳工艺参数是:主轴转速35000 r/min,进给速度35 mm/s.同时推荐了可用的参数范围:主轴转速33000～36500 r/min,工作台进给速度20～40 mm/s.在生产现场,采用推荐的最佳主轴转速和进给速度,进行了磨深0.21 mm的验证实验,对加工出的窄深槽在50倍的投影仪上进行了检测,缝宽0.095 mm,没有可以观察到的崩口,达到了技术要求.     

某油气厂污水系统腐蚀及结垢原因分析与防护

利用一家滨海油气处理厂停产检修的时机检测了污水处理系统管道的腐蚀及结垢情况,结果表明腐蚀速率最高可达2.2 mm/a,结垢速率达12～14mm/a.本文还对腐蚀及结垢的原因进行了初步分析,并提出了防护意见.