变壁厚薄壁筒体超声检测技术及自动检测系统

针对壁厚0．65～1．2mm，最小深度为0．045mm的裂纹缺陷特征，提出了水浸正交超声板波检测方法和基于螺旋扫描方式的数据处理算法。设计了零漏检，低误判的全自动线性定量检测。通过多通道超声波发射／接收和信号特征提取方式，系统达到了6s／件的在线检测速度。     

不等厚薄壁筒焊缝超声板波检测技术研究

针对不等厚薄壁筒焊缝缺陷提出了一种超声检测技术,利用声场正交超声探头组对焊缝进行扫描检测,可较好解决不等厚薄壁筒焊缝缺陷的在线自动无损检测。     

超声板波法在变厚度板检测中的应用

1 问题的提出WP-6发动机九级盘是中心厚为3.8mm,边缘厚为2.6mm的变厚度圆盘件,介于八级盘和后轴颈之间,只有通过一个(?)4omm的连轴器孔可接触其反面(图1).该盘直径454mm,在距盘心120mm处均匀分布6个均压孔,孔径(?)20mm.九级盘周边有65片钢叶片,发动机工作时,每个叶片产生约1t离心力.在离心力长期作用下,应力集中处会产生裂纹.九级盘裂纹扩展引起爆裂造成数起地面和严重的飞行事故.由于不能分解检查,因此急需研究一种在役检查九级盘裂纹的方法.     

脉冲反射法超声检测的幻象波及其应对探讨

在脉冲反射法超声检测过程中,幻象波一直以来都是一个神秘而倍受关注的现象。然而,目前对于幻象波的研究叙述仅限于简单的现象识别。通过绘制超声波在介质中传播的位置-时间展开图,探讨圆棒水浸超声检测中幻象波的形成机理,对众多幻象波进行梳理分类和定位识别,并提出了应对措施。此外,通过相同方法对大尺寸工件接触法超声检测、复合材料超声检测和表面波超声检测中的幻象波现象进行了识别分析并提出对策。     

ScanMaster水浸超声C扫描检测系统

简要介绍了ScanMaster水浸超声C扫描检测系统的主要参数及操作过程。     

水浸式超声检测成象系统

介绍一种水浸式超声检测成象系统的原理、功能和一些实验结果。     

基于数控机床的超声自动检测系统

研究了基于数控机床的超声C扫描成像技术。设计试验分析数控机床的运动特性,建立其运动控制的数学模型以实现超声信号采集与C扫描成像的同步。利用RS-232实现数控机床与工控机的串口通信,建立超声自动检测试验平台。通过大量超声C扫描试验表明,该系统具有通用性强、操作方便、开发成本低、检测精度高等优点。     

超声水浸检测系统机械扫描装置的研制

介绍了超声水浸检测系统机械扫描装置的研制过程，并对该装置的安装，调试和验收等进行了总结。     

超声C扫描成像自动检测系统的研究与实现

超声C扫描成像已逐渐成为复合材料构件普遍研究和采用的检测技术之一。在对超声波声场探讨的基础上,采用基于超声时域的检测方法,通过机械装置、控制电路、发射电路、接收电路和信号处理电路等部分的设计,研制了一种速度快、功能强的超声波C扫描自动检测系统。该系统具有成本低廉、检测速度快、误检率低和显示直观等优点。经对布纤维复合材料试验表明,该系统能够检测出直径为1 mm的气孔,能够实现对微小缺陷的成像检测。     

喷水穿透超声C扫描自动检测系统的研制

成功研制了一套喷水穿透超声C扫描自动检测系统，详细介绍了研制过程中的各关键技术环节。利用该系统对多种复合材料人工缺陷样件进行了检测，试验结果表明，该系统能够快速、准确地实现对大型复合材料构件的扫壶，是一套实用的通用大型复合材料板材喷水超声C扫描检测系统。     

厚壁钢管纵向缺陷的超声波探伤

当管子壁厚与外径之比大于0.2时,通常的横波法不能有效地发现内壁缺陷。采用使入射角小于第一临界角的办法,利用折射纵波在管子外壁反射时产生波型转换所得到的横波探测内壁缺陷;也可利用折射纵波扫查外壁缺陷,但探测灵敏度偏低。试验利用两路变型波的叠加来探测外壁缺陷,达到了使内、外壁缺陷的探测灵敏度基本一致的目的。     

冷挤压变壁厚药筒件的超声兰姆波探伤

详细介绍了超声兰姆波的主要特点和多种传播模式,通过对小口径弹药筒壁厚尺寸与缺陷的分析和兰姆波特征曲线的求解,选择合理的药筒兰姆波探伤模式。采用3种标准伤样件验证了药筒管壁内、外表面探伤灵敏度的变化规律,内外表面探伤灵敏度差异,以及探伤灵敏度与标准伤刻痕深度的关系,论证了超声兰姆波单模式探伤的可行性和模式选择。     

焊接钢管超声波自动探伤中的缺陷相关评判方法

分析了焊接钢管超声波自动探伤检测中的缺陷相关评判方法,配合编制的时间相关、位置相关、行为相关、特征相关、性质相关的5种相关法判伤软件程序,使自动化探伤系统具有了智能评判功能,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,可满足连续自动化探伤要求,并做到误报率<2%,漏报率为0。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

钢管可视化超声波连续测厚系统

介绍了钢管超声波连续检测系统的硬件组成和计算机检测软件。此系统采用多通道超声波探头，能对钢管各处的壁厚进行高速、连续地探测；其计算机检测软件可以多图形地显示壁厚曲线、超标报警，并能进行数据存储和查询。     

焊接钢管超声波自动探伤系统中的软件设计与应用

分析了焊接钢管超声波自动探伤系统的软件设计以及在焊接钢管检测中的应用状况。把传统的超声波检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器和智能化探伤等技术相结合,配合精心编制的探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警。缺陷波形回放功能克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足,并做到误报率〈2％,漏报率为0。     

罐壁超声成像测厚系统的设计

介绍超声扫描成像技术在罐壁测厚中的应用。测厚系统采用多通道探头、PCI总线超声波界面卡和网络数据传输技术。这些技术的应用,提高了系统检测效率、检测速度、稳定性和可靠性。实际应用表明,该系统能进行100%壁厚测量,同时能满足检测精度和生产速度的要求。     

超声自动棒材检测系统的校准

介绍了ROB 250VIS超声波探伤仪的工作原理和设备结构,对影响样棒校准的关键因素进行了分析。结合实践操作,从技术上提出了有针对性的解决措施,取得了很好的效果。     

超声爬波技术检测薄壁焊缝的试验研究

采用超声横波检测薄壁焊缝表面和近表面缺陷时存在检出率低的问题。分析了爬波的波型特征,制作了带长横孔和刻槽孔和刻槽缺陷的焊缝试块,对薄壁焊缝的爬波检测技术进行了试验研究。结果表明,采用特制的爬波探头检测时,灵敏度满足不同深度缺陷的检出要求,并且对表面和近表面缺陷表现出更好的检出能力。