取消重轨生产中缓冷处理的研究

随着冶炼水平的大幅度提高,武汉钢铁(集团)公司欲取消重轨轧后缓冷以降低H含量的工艺。为此制定了研究方案并进行了大量工业实验。结果表明,在真空度≤67Pa、良好的底吹Ar及钢水真空处理时间≥15min时,可使钢中[H]≤2.5×10-6,重轨不经轧后缓冷即可使氢致白点率为零。     

SNIF净化工艺参数对铝熔体除氢效果的影响

铝熔体在铸造前采用SNIF装置净化,是70年代发展起来的新技术。本文就SNIF装置在工业生产条件下的试验进行了总结,主要研究了净化时的金属温度、静态净化时间、情性气体流量、活性气体流量、转子开动个数等工艺因素对除氢效果的影响,为正确制定净化工艺提供了依据,并就有关问题提出了见解,对正确使用SNIF净化装置有一定的指导意义.     

气体氮化后除氢工艺的研究

对气体氮化后的除氢工艺及力学性能进行了研究。结果表明，不同钢具有不同的除氢工艺；经不同温度除氢，试样表面的氢含量及试样的力学性能不同；通过试验分析，获得了4Cr14Ni14W2Mo钢、18Cr12Ni4WA钢、38CrMoAlA钢的除氢工艺。     

重钢中板厂"双通道上冷床"工艺路线生产实践

分析了重钢中板厂的生产和设备现状，并针对存在问题对原矫直区进行了改造，更新并移位了十一辊矫直机，采用了“双通道上冷床”工艺路线。改造后轧制节奏加快，钢板矫平质量提高，双倍尺超长钢板生产顺行，生产能力提高至90万t／a。     

铝熔体除氢精炼工艺的研究

建立了气泡浮游法除气的数学模型,分析了模型中参数对除气效果的影响,用Hyscan Ⅱ测氢仪现场试验研究了数学模型中的参数对除气效果的影响,比较了氮气和氩气的除气效果。试验发现,氩气的除气效果好于氮气的除气效果,浮游法除气后的最佳静置时间为30min左右,铝熔体的最佳浇注温度为680～685℃。     

置氢钛合金的除氢研究（英文）

对未置氢及置氢Ti-6Al-4V合金进行了TG/DSC试验,研究了置氢钛合金的除氢行为。结果表明,当温度超过600℃时,置氢钛合金的失重规律与未置氢钛合金具有较大的差别。当加热温度在600~900℃之间时,置氢钛合金的失重随着氢含量的增加而增加。这是由于置氢合金中的亚稳相发生了分解。不考虑合金氧化的影响,置氢钛合金的最大失重与合金中的氢含量一致。置氢钛合金的最佳除氢温度为750℃。对于不同氢含量的置氢钛合金,其除氢工艺是相同的。     

铝熔体除氢技术的进展

概述了铝熔体除氢方法和技术的分类、特点和发展现状,并对其发展趋势进行了展望。     

铝合金液直流电除氢除钠的试验研究

本文研究了铝合金熔体中Ｈ＋和Ｎａ＋的直流电效应，分析了温度、处理时间、电流密度对氢、钠去除效果的影响，提出了用直流电去除铝合金液中氢、钠的新工艺，并对其除氢除钠原理进行了理论探讨。     

重钢中板生产计划优化及其对生产的影响

为最大限度发挥设备能力,并满足多品种、多规格的生产要求,结合重庆钢铁股份有限公司中板厂目前的工艺装备水平,从轧辊辊型、加热能力、冷床冷却能力等方面分析了生产计划优化对中板生产的影响,并提出了选用设备允许的坯料切割尺寸最大化和优先选用多倍尺或者套轧生产的坯料优化原则。     

汽车用5052铝合金的除氢工艺研究

简单地介绍了国内外铝合金熔体除氢的技术方法;以5052铝合金为研究对象,分析了熔炼温度对氢含量的影响,并对试验所采用的熔剂法(C2Cl6)和固定喷吹法(N2喷吹)的工艺参数进行了研究,得出最佳熔炼工艺参数:C2Cl6精炼剂使用量为熔液质量的3%,N2流量为2.0L/min。     

中厚钢板回温轧制温度场的数值模拟和试验

采用有限元模型,对中厚钢板回温轧制(TRRP,Temperature-Reverting Rolling Process)工艺时的温度场进行了数值模拟,分析水流密度对表层超细晶形成的影响,并在实验室对回温轧制获得的钢板性能进行了评价。结果表明,试验钢获得超细晶的临界冷却温度为580℃;给定回温温度时,随着水流密度增加,冷却时间降低,钢板表层冷却到临界温度以下的厚度增加;与传统TMCP(Thermo-Mechanical Control Process)工艺相比,TRRP工艺下精轧时,钢板内部温度更高,意味着大压下量轧制更容易进行。在实验室进行的TRRP轧制试验,得到了表层超细晶钢,提高了力学性能。     

16MnL汽车大梁钢板的开发与试制

介绍了16MnL汽车大梁钢板的生产工艺，通过控制其终轧温度，并对其进行轧后控制冷却，明显降低了其带状组织级别，使成品合格率提高至93．8％。     

中厚板氧化铁皮对冷却过程的影响

热轧钢板在轧制时除鳞方式不同,即使采用相同的控冷工艺参数,其终冷温度差异较大,这是由于钢板表面氧化铁皮的厚度和形态不同导致的。为此,研究了氧化铁皮对钢板冷却过程的影响。结果表明:较厚的氧化铁皮使钢板表面粗糙增大,使传热过程中的流动边界层发生变化并对冷却过程中核态沸腾汽泡的产生具有较大影响,从而提高了冷却强度且使钢板冷却不均,出现浪形。同时分析得出:钢板表面麻点缺陷、氧化铁皮破碎、FeO的结构易使其表面粗糙度增大。因此,通过调整加热及热轧过程工艺参数,减少氧化铁皮的形成或避免产生粗糙表面都可以有效避免对钢板造成不均匀冷却,使板形得到明显改善。     

我国中厚板生产技术进步20年

综述了近 2 0年来我国中厚板生产技术的发展历程 ;并对其生产力、装备水平的提高 ,新工艺技术、自动控制系统的运用及产品开发等方面进行了较详细的分析和介绍     

厚板生产技术的发展

综述了厚板轧机的发展及其技术改造的特点;介绍了厚板生产TMCP技术的控制环节,立辊轧机的应用以及卷轧中板的生产工艺特点。     

强化烧结法生产氧化铝新工艺的研究与实践

针对我国铝土矿资源特点和我国烧结法生产氧化铝的现状,论述了强化烧结法生产氧化铝新工艺.采用铝硅比为9.62的矿石,按照钙比为1.3～2.O,碱比为1进行配料,在1250℃以上进行熟料烧成.实验结果显示:烧成的熟料溶出条件宽松,二次反应程度弱;溶出浆液在170℃左右直接进行加压脱硅,脱硅后溶液的硅量指数大于200,再加入适量的石灰进行深度脱硅,即使溶液中氧化铝浓度超过200 g/L时,精液的硅量指数也大于600,且得到的水化石榴石中二氧化硅饱和系数大于O.28;通过加入晶种和采用新的碳酸化分解工艺制度,产品中的SiO2含量降至O.025%,Na2O含量小于O.37%;加入表面活性剂,不仅能将碳分母液蒸发至Na2OT浓度大于300 g/L,而且还可有效减缓表面上结疤的形成速度.部分结果已应用于工业实践中,单台窑产能提高了1 9.7%,工艺能耗降低了24.71%.     

E36级船板钢正火工艺的研究

用力学性能测试和光学显微镜研究正火温度和时间对厚度为60 mm的控轧控冷(TMCP)态E36级船版钢组织与性能的影响。结果表明,正火后TMCP态船板钢的综合性能有较大提高,虽然在强度上稍有下降,但其塑性,尤其是低温冲击性能都有较明显的改善。随着正火温度的升高,晶粒长大,冲击性能下降;随着正火保温时间的延长,改善了珠光体带状组织、消除了混晶组织,冲击性能有所提高。最佳的正火工艺为880~910℃,保温约100 m in后空冷。     

中厚板加速冷却过程的控制

介绍了某中板厂加速冷却的全自动控制过程，一级机具有自动控制、微跟踪、数据通讯等功能，二级机具有离线模拟、在线预报、前馈、自学习等功能。数学模型可以根据PDI参数计算出控冷工艺要求的集管数目及流量、辊道速度等参数。     

保护板冲压工艺与模具设计

根据保护板的结构特点和生产要求,分析了保护板的冲压成形工艺,制定了适合保护板生产要求的冲压工艺方案,叙述了拉深模、冲孔切边模、翻边切槽模3副模具的结构与工作过程。经生产验证,该保护板成形工艺方案是有效而可靠的,对类似零件的生产具有一定的参考作用。     

中厚板物料在线循环跟踪控制方法研究和应用

针对中厚板生产物料跟踪存在跟踪数据和信息丢失、跟踪发生混乱的问题,提出了一种物料在线循环跟踪控制方法。其将轧钢生产线划分成若干个区段,所有区段首尾相连,形成一个跟踪大循环。在这个跟踪大循环里,对物料的头尾位置进行周期循环监测,实时计算处于对应区段内的物料头部位置和尾部位置,独立地完成物料跟踪过程。在首钢3 500 mm中厚板生产线进行了现场应用,该方法完全可以满足现场物料在线微跟踪的位置精度要求。