冷镦复合工艺研究

本文通过几种典型零件分析。对冷镦复合工艺。如冷镦＋缩径、冷镦＋热压、冷镦＋辗压工艺等成形工艺进行了论述。     

微型车车轮螺栓冷镦成形工艺及关键模具设计

根据微型车轮螺栓生产批量大的特点。总结我厂原冷镦成形工艺的不足，介绍了在高效自动冷镦机上一次冷镦成形微型车车轮螺栓的工艺方法和关键模具的设计。     

钻头冷镦参数建模及成形工艺优化

针对40Cr钻头冷镦时废品率高且需预先进行热处理的问题,提出一种优化的冷镦成形工艺方法,即通过优化冷镦参数来减少热处理工序。通过分析冷镦过程的影响参数,建立了冷镦工艺参数的数学模型并进行了数值分析,得到了最优的冷镦参数。分别运用有限元模拟和试验的方法,对所得冷镦参数进行了验证。研究结果表明：运用该方法优化冷镦参数指导冷镦加工,材料无需进行热处理即可加工出符合要求的冷镦钻头。     

带法兰阶梯轴冷镦挤复合成形工艺研究

针对带法兰盘阶梯轴的结构特点,提出了镦挤复合成形工艺方案,并分别研究了在冷镦挤条件下,不同直径坯料对成形过程的影响.采用有限元模拟软件对带法兰盘阶梯轴的成形过程进行了数值模拟,比较分析了不同坯料尺寸对变形过程中金属流动、应变以及载荷曲线等的影响.试验结果表明,采用冷镦挤复合成形工艺成形带法兰盘阶梯轴,可以获得高质量和高精度的锻件,实现近净成形.     

风电轴承钢球冷镦的可行性分析

针对原风电轴承大尺寸钢球热镦成形工艺耗时长，效率低，耗能大，且钢球组织不致密的问题，提出一种风电轴承钢球冷镦成形工艺。以直径50,65 mm的钢球为例，建立了钢球棒料尺寸理论计算模型，对钢球冷镦成形过程进行仿真模拟并计算理论压碎载荷，冷镦后的球坯有明显的两极和环带，且等效应力分布均匀，直径50 mm钢球的理论压碎载荷满足要求。实际加工验证的结果表明直径50 mm钢球的压碎载荷满足要求，直径65 mm钢球的内部组织致密，强度高。理论和试验均证明风电轴承钢球可采用冷镦成形工艺。     

杯形螺母毛坯件的冷镦成形工艺

在螺母冷镦机上冷镦成形杯形螺母毛坯，其工艺先进，并提高了生产效率，降低了成本。     

半圆头车轮螺栓成形工艺研究

在金属材料挤压变形抗力较大的情况下,为了高效生产尺寸精度较高、产量较大、机械性能和外观质量较好的半圆头车轮螺栓,通过工艺试验,对半圆头车轮螺栓的生产成形工艺方案进行了分析比较,制定了在高效、多工位自动冷镦机上一次成形半圆头车轮螺栓的工艺方法。针对工艺难点,提出了解决措施,用简单的冷镦模具,生产出了合格的零件。     

锥形螺母冷镦挤数值模拟及模具设计

提出了锥形螺母一次冷镦挤复合成形新工艺,设计了采用管坯冷镦挤成形锥形螺母的模具结构,运用Deform-3D有限元软件,模拟分析了锥形螺母冷镦挤成形过程中坯料填充凹模型腔的流动速度场和等效应力场。结果表明:管坯各处的流动应力值均不超过其材料的流动应力极限,金属坯料可以流动到型腔的各个部位,此工艺能够获得形状完整的锥形螺母。     

免热处理高强度低屈强比铆螺钢的研究

铆螺钢在用于制造高强度螺栓时,常以热轧态交货。原料首先需经过退火,冷镦成形后还需热处理,力学性能才能满足要求。原料在退火时往往不可避免地存在缺陷,尤其是退火后原料硬度偏高,塑性不足,导致后续的冷镦工艺无法稳定进行。由于其冷镦性能差,在冷镦时工具消耗非常大、能耗高。同时,冷镦成的螺栓在随后的热处理中也常常易出现各种热处理缺陷,保证产品质量非常困难。     

LD钢冷模具热处理工艺的改进

紧固件大多采用冷镦工艺生产，其中螺栓用量最大，切边模和冷镦冲头主要用于完成螺栓的冷态成形。在冷镦过程中，模具以很大的力作用于被变形材料，模具当承载力不足以抵抗工作载荷而引起失效时，将严重影响生产效率。通常因材料韧性不足易产生脆断和开裂，强度不足易产生变形和冷镦失败，当模具材料已确定，如何从热处理工艺上改进、提高模具使用寿命是一个值得探讨的课题。     

内门角圆柱头螺钉多工位冷成形工艺及模具

本文介绍了GB70－85内六角圆柱头螺钉产品在三模三冲冷镦机上镦锻成形的工艺,从理论和实践上分析了镦锻成形的条件,并介绍了主要模的设计。     

镦制空心铝铆钉

我厂生产的汽车离合器摩擦片上所用的铝铆钉如图1所示。原工艺为先冷镦成沉头铆钉,经过清洗再用钻孔机钻孔,效率低、浪费材料。后来我们试验成功在双击冷镦机上直接镦制成形,既实现了少无切削,又减少了工序,生     

钢球冷镦工艺的优化研究

通过对现有冷镦工艺的研究,提出了一种新型的复合冷镦工艺,即在冷镦前加一个搓切预处理.通过在DEFORM软件中的仿真模拟发现,新型的复合冷镦工艺比传统的冷镦工艺的冷镦效果有明显的提高.     

冷镦内六角圆柱头螺栓成形工位凸模的改进

冷镦生产内六角圆柱头螺栓,其工位布置如图1所示。在生产中按图1的形式镦制,产品质量稳定可靠,满足了工艺要求。但成形工位凸模的寿命与加工却成了生产中的难题。于是我们对成形凸模的结构进行了改进,并取得了满意的效果,本文就此作以介绍。     

六角螺母冷镦成形工艺参数的确定及应用

在四工位螺母冷镦机上镦制六角螺母，其生产效率高、表面质量好，是生产螺母的一种很好的生产方式。但与五工位螺母冷镦机相比，由于少了一个工位（即镦混六方工步），镦球后只能直接镦六角成形，且在第三工位、第四工位之间无夹钳翻转装置，不利于外六方及内外倒角的成形，因此在坯料的用料直径选择以及变形工艺参数计算等方面均需要进行适当调整才能满足零件变形要求。     

微型车车轮螺栓生产工艺及冷镦主要模具设计

随着人们需求的增强,国产及合资汽车企业越来越多,特别是微型车的生产更是引人注目。本文就微型车车轮螺栓(见图1)的生产工艺及冷镦主要模具设计,作一概述。 1.生产工艺及冷镦坯料的确定 (1)工艺路线 微型车车轮螺栓的生产工艺:冷拔坯料→冷镦成形→搓花(搓杆部直纹花)→滚     

LD钢冷镦模具热处理工艺的改进

紧固件大多采用冷镦工艺生产,其中螺栓用量最大,切边模和冷镦冲头主要用于完成螺栓的冷态成形。在冷激过程中,模具以很大的力作用于被变形材料,模具当承载力不足以抵抗工作载荷而引起失效时,将严重影响生产效率。通常因材料韧性不     

基于Deform与Isight的六角法兰面螺栓冷镦模具设计与优化

金属塑性成形行业中产品研发阶段延续着传统模式开发手段,通过多次的试模和修模达到模具结构参数的优化,导致产品试验周期长、效率低、模具材料的制造成本高等问题。针对六角法兰面螺栓的六角头成形工艺,建立有限元模型并完成动态仿真,确定优化目标为模具磨损深度和模具最大应力,设计因素为挤压速度、顶模摩擦因数、底模摩擦因数及顶模锥角角度。通过Isight优化软件建立正交实验方案,最终得到六角法兰面螺栓冷镦模具优化结果。文中研究结果对螺栓类零件的冷镦加工及相关成形设计及结构优化具有指导意义。     

Cr12MoV钢冷镦模具的复合强韧化处理工艺研究

通过对冷镦模具用材料Cr12MoV钢的化学成分、材料性能以及常规热处理中存在的问题进行分析．总结出了对Cr12MoV钢冷镦模具原材料进行合理改锻和复合强韧化处理工艺。试验表明，采用该工艺可以大幅度提高Cr12MoV钢冷镦模具的寿命。     

少无脱碳球化退火炉的设计改进及其在紧固件行业的应用

正紧固件的生产工艺大多为冷镦成形后淬火处理。在紧固件的生产过程中,为了有利于冷镦成形,通常会将盘圆(盘条)进行拉拔和球化退火处理。而球化退火质量的好坏,将直接影响到最终成品的质量好坏。纵观世界工业强国和制造业大国,生产设备及加工工艺无不并驾齐驱,相互依存,共同发展。然而我国制造业一直存在着生产设备与生产工艺配合难、发展难的瓶颈,即设备提供商往往不提供或无法提供生产工艺,或提供的生产工艺过于粗略化,无法满足设备使用者的生产需求,而使用者往往对生产工艺不甚了解,只得自己探索其中