硅酸盐水泥与铁矾渣反应产物及固化

研究铁矾渣与石灰和水泥的反应产物及水泥对重金属离子的固化能力。结果表明,添加石灰和水泥都可将铁矾渣完全分解,分解产物也为Fe_3O_4和石膏。用水泥对铁矾渣进行固化处理,固化体的浸出毒性符合国家标准要求。     

铁矾渣综合利用技术研究

本文主要进行了铁矾渣“酸浸-焙烧-酸浸”技术研究,锌回收率可达99.11%,酸浸渣铁含量可达到66%以上,作为铁精矿产品。该技术研究可为国内外锌冶炼厂冶炼废渣处理提供一种新的技术路线,综合回收效果好,具有普遍的社会推广意义。     

铁矾渣侧吹熔炼渣型调控研究

某企业锌冶炼铁矾渣采用侧吹熔炼进行综合回收处理,其熔炼过程中熔渣渣型和性能控制是确保熔炼过程顺利进行、节能降耗的关键。基于铁矾渣剂熔剂的成分及物相组成,选择PbO-CaO-SiO2-FeO-ZnO为熔炼过程基本渣系,采用FactSage热力学软件绘制该渣系相图,结合相关炉渣性能测定实验,探索随FeO/SiO2比和CaO/SiO2比等的改变对炉渣物化性能的影响。结果表明,熔炼过程不添加其他熔剂条件下,炉渣中FeO/SiO2比在0.92~1.53的范围变化时,随着FeO/SiO2比增大,炉渣熔化温度增高,当FeO/SiO2比为0.92时炉渣熔点最低,为1338℃。CaO/SiO2比在0.3~0.8的范围变化时,随着CaO/SiO2比增大炉渣熔化温度呈现降低趋势,当CaO/SiO2比为0.78,炉渣熔点最低,为1385℃。对低熔点渣型进行黏度测定,可知在1500℃黏度均在0.5Pa·s以下,满足冶炼对流动性的要求。提出了添加CaO同时减少SiO2至CaO/SiO2比为0.78的优化调渣方案。调渣后渣中主要物相以磁铁矿和硅酸盐为主,有利于后续提铁。     

铁矾渣综合利用技术进展

在有色冶炼的沉铁过程中会产生大量的铁矾渣,直接堆存处理不仅会对环境造成危害,也是一种资源的浪费。目前国内外对于铁矾渣的处理处置方法,主要是通过火法工艺、湿法工艺、选矿工艺及联合工艺等回收Zn、Pb、Ag、In、Fe等有价金属,其次利用铁矾渣制作功能材料和建筑材料,以及最终无害化固化处置。认为在铁矾渣处置过程中减少二氧化硫和废水排放,避免重金属污染,实现主要有价金属回收的同时减少尾渣数量是今后研究的热点。      

铁矾渣热分解过程研究

采用DSC-TG和XRD分析方法对铁矾渣热分解过程进行了研究。结果表明: 铁矾渣的热分解包括脱水、脱氨、氧化和晶型转变等复杂步骤; 经750 ℃焙烧, 铁矾渣呈红棕色, 最终产物主要为ZnFe₂O₄和Fe₂O₃; 基于Kissinger法和Flynn-Wall-Ozawa法得到铁矾渣在350～450 ℃和630～720 ℃温度区间热分解反应的活化能分别约为260和230 kJ/mol, 频率因子分别为3.07×10¹⁹和1.29×10¹²。     

复合硅酸盐水泥固化电解锰渣及毒性浸出

对原料电解锰渣(EMR)进行毒性浸出分析,以复合硅酸盐水泥(PC32.5R)为固化剂固化/稳定化处理EMR。研究不同PC32.5R掺量对固化体无侧限抗压强度和毒性浸出的影响,在此基础上,采用XRD和SEM分析固化体物相组成及微观形貌变化,探讨固化体在不同pH值浸取下的环境安全性。结果表明,EMR浸出液中Mn的浸出质量浓度为1 082.43 mg/L,远超GB 8978-1996标准限值(2 mg/L)。采用PC32.5R对EMR进行固化处理,可满足EMR的无害化处理要求;从固化体的长期堆放考虑,EMR的处理量不宜超过85%。XRD和SEM结果表明,EMR中的含锰矿物MnSO₄·2H₂O、(NH₄)₂Mn(SO₄)₂·6H₂O及可溶性Mn经PC32.5R固化后向更加稳定的锰钙辉石(CaMnSi₂O₆)和硅酸锰(MnSiO₃)等难溶矿物相转变;同时水化凝胶可把EMR中的各组...     

铬渣、矿渣复合硅酸盐水泥研究

：研究了铬渣、矿渣复合硅酸盐水泥物理性能和含铬渣水泥试样中水溶性Ｃｒ６＋ 浸出浓度。结果表明,掺入铬渣对复合硅酸盐水泥早期强度有利,而矿渣对复合硅酸盐水泥后期强度的贡献优于铬渣。生产４２５Ｒ早强型铬渣、矿渣复合硅酸盐水泥最佳配合比为：铬渣１０％ ,矿渣２０％ ,石膏４％ ,熟料６６％ 。此外,含铬渣水泥试样水溶性Ｃｒ６＋ 的浸出浓度小于０．５ｍ ｇ／Ｌ。     

铁矾渣直接还原-浮选回收银工艺研究

采用直接还原-浮选新工艺流程回收铁矾渣中的银。结果表明,银矿物被包裹在铅铁矾矿物中难以充分解离,直接浮选效果不理想;通过直接还原反应可以破坏铅铁矾矿物的化学结构从而使包裹银暴露易于硫化,同时降低锌含量,避免Zn²⁺对浮选的不利影响。直接还原-洗矿-浮选闭路流程得到银品位2 125 g/t、回收率80.35%的银精矿,浮选效果良好。     

黄钾铁矾渣回收银的试验研究

某黄钾铁矾渣含银221 g/t左右,锌5.94％,铅8.48％,硫10.79％,铁28.81%。银在渣中的形态比较复杂。经还原焙烧,硫化钠活化处理后,用HD1配合HD2进行浮选。试验表明：通过两次粗选三次精选三次扫选流程,试验取得了相当好的指标,最终得到了银品位达到 7515.62 g/t、回收率81.49％左右的银精矿。     

铁矾渣还原焙烧自硫化研究

为解决铁矾渣大量堆存带来的资源浪费和重金属污染,及传统焙烧回收处理工艺会产生SO_2等二次污染的问题,同时实现铁矾渣中主要有价金属的回收利用,提出了铁矾渣还原焙烧固硫的预处理方法。以铁矾渣热分解过程和热力学计算为基础,通过考察焙烧条件对铁矾渣中主要有价金属锌的硫化率、硫的固定率及物相转变的影响,对铁矾渣还原焙烧自硫化过程进行了研究。结果表明:在焙烧温度为900℃,碳粉添加量为18%,碳酸钠添加量为5%,焙烧时间为90min的条件下,锌的硫化率和硫固化率分别可达93.47%和87.69%。焙烧产物主要以硫化物形式存在,可通过浮选等方式富集。铁矾渣还原焙烧可以实现Zn等主要有价金属的综合回收预处理并避免焙烧过程中SO_2的排放。该研究对其它重金属硫酸盐的清洁处理具有重要的指导意义。     

石灰石硅酸盐水泥的研究

本文对石灰石硅酸盐水泥的基本物理性能、压蒸安定性、保水性、碱—集料反应、抗硫酸盐性、耐磨性、干缩率等进行了研究 ,结果表明石灰石硅酸盐水泥性能优良。同时也指出了石灰石硅酸盐水泥在实际应用中存在的问题     

钢渣—矿渣基胶凝材料特性研究

以钢渣和矿渣为主要原料,以水泥为碱性激发剂,以盐石膏为氯盐和硫酸盐复合激发剂,制备钢渣—矿渣基胶凝材料。实验结果表明,钢渣、矿渣、水泥和盐石膏的配比为40∶50∶5∶5时,其胶凝材料28 d的强度能够达到20.2 MPa。5%的水泥和5%的盐石膏足以激发钢渣—矿渣基胶凝材料。钢渣—矿渣基胶凝材料的抗压强度是随着矿渣含量的增加而增加。这种材料固废利用率95%,可用于强度要求不高的大体积充填工程。     

某镍冶炼炉渣深度还原过程中的动力学分析

以某冶炼闪速炉渣和煤为原料研究了深度还原过程中的反应动力学。确定了反应温度和反应时间对铁还原速率的影响。试验结果表明,随着反应温度的提高和反应时间的延长,铁的金属化率在一定范围内逐渐增加并达到一极限值。建立了1200~1350℃下Fe O与碳反应的动力学方程,并计算了传质活化能。试验表明,炉渣与碳深度还原化学反应速率由Fe O从液态炉渣内部向反应表面的传质系数所控制,随着反应温度的升高,Fe O的传质系数逐渐变大,随着反应的不断进行,传质系数逐渐变小,反应的传质活化能为200~350 k J/mol。     

水胶比、矿渣掺量对水泥砂浆强度及流动度影响的研究

通过改变矿渣掺量、水胶比试验,研究矿渣水泥砂浆的抗折、抗压强度和流动度变化的规律,找出了矿渣的最优的掺量。     

轻烧白云石对硅酸盐水泥性能的影响研究

将一定煅烧制度下所得的轻烧白云石掺入硅酸盐水泥,研究了轻烧白云石对水泥物理、力学性能的影响,同时采用XRD,DTA对水泥的水化性能进行了研究.将掺入轻烧白云石水泥的力学性能与掺入活性氧化镁、石灰石以及白云石水泥的力学性能进行了对比后发现,轻烧白云石的掺入使得水泥能够获得比掺活性氧化镁和石灰石粉更好的力学性能,也显示了优于掺入白云石后水泥的力学性能.     

工业废渣代替粘土生产普通硅酸盐水泥的研究

叙述了利用工业废渣煤矸石、磷渣、锰渣、磷石膏、液态渣代替粘土生产普通硅酸盐水泥的试验。结果表明水泥中工业废渣的掺量超过 5 0 % ,其 3d抗压强度达 32 .1MPa,2 8d抗压强度达5 8.6 MPa。用此种工艺可生产 5 2 5 R早强水泥。     

碱性焙烧再次沉矾法回收黄铁矾渣中的铟

从湿法炼锌的富铟铁钒渣中回收海绵铟.将黄铁矾渣碱性焙烧、稀酸浸出、再次沉矾、二次铁矾渣经焙烧、酸浸、还原可得海绵铟.主要考察了铁钒渣650℃焙烧时的碱渣配比、焙烧时间,焙烧渣浸出温度和再次沉矾时间等因素的影响.结果 表明,碳酸钠和黄铁矾渣的质量比为0.36,焙烧90 min后,用1 mol/L稀硫酸在85℃C下浸取150 min,浸出液在90℃下经14h再次沉矾,铟含量可提高23倍.二次矾渣600℃C焙烧后用1.0 mol/L稀盐酸浸出,浸出液直接用铝板置换,可得到93％以上的海绵铟,铟的直收率85％.     

铜冶炼炉渣混合浮选工艺研究及生产实践

针对楚雄滇中有色金属公司铜冶炼过程产生的电炉渣、转炉渣进行了混合浮选研究。混合渣含铜1.710%,磨至细度为-50μm占90%后进入浮选作业,通过两次粗选、两次扫选、粗精矿不磨三次精选的工艺流程,可获得铜精矿品位为21%,尾矿品位0.28%以下,回收率85%以上的工艺指标。在实际生产中,通过对工艺流程的改造,又进一步优化了浮选指标。