一种伺服优化方法在模具曲面加工中的应用

为了解决模具零件曲面加工中因机床振动引起的零件加工表面过切,表面质量不佳的问题,文中在不改变机床机械性能和零件加工工艺的基础上,提出一种基于FANUC SERVO GUIDE的伺服优化方法。该方法通过对机床机械性能测试,针对测试结果从伺服系统电流环、速度环和位置环控制参数进行逐级优化与反复调试,实现机床机电系统高度匹配,有效降低机床振动。应用优化结果对某模具零件的曲面加工进行试验验证,达到产品的技术指标要求。     

菲迪亚数控系统伺服参数调整与优化

根据菲迪亚数控系统及伺服驱动器的特点,介绍了电流环、速度环和位置环的作用及相互关系,分析了相关控制环参数对机床性能的影响,总结了利用菲迪亚TMA(test machine application)测试工具进行伺服动态优化的方法。实践证明该方法可以有效地提高机床的动态性能和调试的工作效率。     

优化840D数控系统参数实现机床的高精度加工

以使用西门子840D数控系统、611D驱动装置的机床为例,通过调试机床参数,改善提高伺服系统动态响应,减小轮廓误差,提高加工精度,达到驱动与机械传动间的最佳匹配.     

数控机床双边驱动不同步对加工精度的影响

数控机床的X向双边驱动运动过程中存在不同步的可能,在机床的调试过程中,双边同步调试花费的时间最多,一直以来是影响机床产出进度和性能的主要问题,因此对双边驱动不同步现象的研究具有重要意义.针对航空高档数控机床在加工制造过程中的精度不稳定现象进行研究,推导建立了运动直线度与驱动不同步量之间的关系,由此可以定义出满足精度要求的允许不同步量,为机床设计和机床控制提供理论依据,并通过动力学仿真软件ADAMS进行了验证.     

基于遗传算法的电火花加工参数优化

本文根据电大花加工工艺规律,以加工速度和表面粗糙度为目标,运用遗传算法优选加工参数并进行了仿真。结果表明遗传算法可有效解决电火花加工条件优化的问题,自动生成加工参数,而且收敛速度极快,满足机床控制的要求。     

数控磨床的完全闭环控制与精度分析

普通数控机床采用半闭环、全闭环或双位置环的控制方式可将机床控制精度提高到50um以上，但对零件加工精度要求更高的磨床而言，采用这几种控制方式显然满足不了加工要求。增加“在线检测系统”，实现“完全闭环控制”后，可使零件加工精度控制在5um以内，完全满足工艺要求：通过优化数控伺服参数，改善机械与电气的匹配性，提高机床动态响应，使零件加工尺寸更加稳定：通过对数控磨床完全闭环控制方式的进一步优化，可大大改善数控磨床的稳定性和控制精度。     

优化FS-0iMD数控系统的参数实现机床的高速高精度加工

根据机床的机械特性和加工要求,进行伺服参数的优化调整,可更好地发挥数控机床控制系统的性能,提高机床的速度和精度。阐述了速度增益和速度环前馈系数的调整,以及CNC按进给速度差值进行加／减速控制时确定伺服参数的调整方法。     

基于模糊评判的机床类型选择及切削参数优化

对影响机床选择的各个因素进行了分析,利用模糊数学理论,根据零件几何特征、机床装夹尺寸、加工范围、加工精度、加工表面粗糙度等因素建立了机床优化选择的理论模型,并利用模糊综合评判法确定了机床选择的隶属度及最大综合评判指标,在创成式CAPP系统中实现了机床的合理自动选择.建立了ABAQUS有限元模型,对机床的钻削过程进行仿真,分别得到了理论上和经验上的切削参数与切削力、切削参数与加工表面残余应力的关系曲线图,从而找到了最优的切削参数.     

FANUC数控系统伺服驱动优化在数控机床上的应用

本文介绍了FANUC数控系统伺服驱动优化的原理及参数优化过程。并对比分析了机床在伺服驱动优化前后对零件加工质量的影响。     

基于静态频率曲线测试的数控机床伺服参数优化

数控机床经过长期运行后,其机械性能会发生变化,若伺服参数没有进行相应优化,则会直接影响机床的加工性能,导致加工精度下降。为了抑制各伺服轴的共振并提高伺服系统的速度环增益,在对伺服控制原理进行分析的基础上,借助伺服调试软件SERVO GUIDE,基于静态频率曲线测试来进行速度环增益等伺服参数的优化,从而指导技术人员快速高效地开展伺服参数优化工作。测试案例表明,该方法能够在抑制共振的基础上有效地提高伺服系统的响应性。