一种新型绝热流道装置

简述了注射模两大类浇注系统,介绍了一种新型的绝热流道浇注系统,并成功应用在大型注射件的成型上。采用绝热而非加热的方法,既省料又节能。     

一种简化模具结构的新型流道

<正> 浇注系统是型腔模具设计中的一个重要内容。好的流道设计不仅能使制品获得优异的质量,满足生产要求,同时还能使模具结构简单、紧凑,并具有良好的工作状态。 国外模具的浇注系统除了能独立地应用某种典型流道、浇口外,还往往灵活巧妙地混合应用两种或两种以上的典型流道、浇口;或者采用由两种类型的流道“嫁接”,成为一种     

注射模流道横截面的解析

对注射模各种流道横截面进行解析、比较，确定了流道的最佳形式，为模具设计和加工提供了方便，为加工流道工具的标准化提供了条件。     

一套特殊推板脱模结构的盒体注射模设计

分析了电动车电瓶盒体的工艺结构特点,介绍了其注射模结构和工作过程,重点阐述了其脱模机构。其模具结构巧妙紧凑,生产安全可靠,节约成本并且模具强度符合要求。     

热流道注射模流道板设计

介绍了热流道注射模流道板上流道的布置形式,简述了自然平衡和流变学平衡2种流道设计原理,此原理可保证充模熔体有合理的剪切速率和允许的压力损失,还讨论了流道板加热器设计与加热功率计算方法,简单论述了流道板设计时应注意的问题。     

用电模型确定注射模的冷却流道分布

根据热与电的关系，用相似方法建立电模型，模拟注射摸冷却流道的表面温度，从而确定冷却流道的最佳布局。     

瓶口塞注塑工艺分析及模具设计

针对塑料件的工艺特点设计了一副注射模.该注射模最显著的特征是避免了传统的侧抽成型及脱模方式.该模具不仅设计简单可靠,加工装配方便.     

CAE技术在注射模流道优化设计中的应用

利用CAE软件对通风面板的多点流道系统的流动方案进行分析比较,得到有利于成本降低的最佳进浇口数目和位置,充分展现了CAE技术在优化浇注系统设计中的重要作用。     

流道的分析与确定

<正> 国内的注射成型模具,流道问题较大,以前设计的热塑模具无论是主流道还是分流道,都普遍较大。由于唯恐流道小,不能成型,所以宁大勿小,这样,很多材料都充填了流道,造成材料的很大浪费,而且塑件质量又得不到保证,注射周期加长,经济效益差,下面就从主流道和分流过两个方面进行分析。     

注射模流道自动布局技术研究

注射模流道布局是浇注系统设计的重要步骤,为了提高注射模流道布局设计的效率,提出了一种注射模流道自动布局方法,并以实际生产中1模4腔模具为例,在UG NX平台上验证了该方法的有效性与实用性。     

注射模浇注系统设计中的热平衡分析

介绍了热固性塑料和橡胶注射模浇注系统基本结构和设计要点 ,分析了基于绝热和等温流动模型的流道系统的热平衡条件 ,提出了流道系统设计中实用的热平衡和传热计算方法。     

线圈骨架热流道精密注射模设计

通过对线圈骨架塑件的结构和成型工艺分析,确定了塑件的分型面与浇口结构,成功实现了以热流道1模16件的形式对其进行大批量自动化生产。详细介绍了注射模结构和热流道系统的设计。     

多腔注射模热流道系统设计

介绍了多型腔热流道组件分流板的结构特点,并结合一模多腔开放式热流道的实际案例给出了设计和计算要点.     

隐式二次顶出机构注射模设计

介绍了一款筒类塑件模具设计及其工作过程,模具采用隐式二次顶出机构,顶出方式是采用顶杆、脱料板和一组活动机构相接合形式,首先进行平面脱模,接着顶杆顶出,整个开模过程中可平稳地把塑件从动模型芯顶出,模具加工简单,模具结构紧凑、工作可靠。     

注射模热流道结构辅助设计方法研究

通过建立知识库,形成推理机,提出了一种基于知识的热流道结构设计方法,并依此开发了辅助设计系统。该系统采用功能模块化进行浇口结构设计、流道板结构设计和喷嘴结构设计,在一模多腔饮料瓶盖注射模设计中得到成功应用。     

热固性塑料温流道注射模设计

介绍了热固性塑料的成型性，温控措施以及温流道模具设计要点及设计实例。     

窥视镜热流道注射模设计

窥视镜制品要求具有良好的表面质量及优异的光学特性。介绍了窥视镜注射模实用结构,论述了模具结构特点和工作过程。该模采用热流道注射成型,1模1腔,定距拉杆带动推管落料。模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动操作,具有较高的生产效率。     

旋转脱模的注射模结构设计

介绍了止水塞塑件的旋转脱模的注射模结构。该塑件具有M6mm内螺纹,其长径比较大,脱模难度较大,所设计的模具结构较好地解决了脱模问题。     

注射模热流道故障及其对策

对注射模热流道系统的常见故障进行了分析,重点探讨了克服这些故障的对策,并系统阐述了在应用热流道时应注意的事项     

热流道注射模注射不平衡原因分析

通过对热流道注射模注射不平衡现象分析,提出了可能产生的原因,并逐一对各原因进行排查,解决了注射不平衡的问题,提高了热流道在注射模领域的技术水平.