基于本体的圆柱度规范完整性自动检验

针对不完整的公差规范导致认证人员提出多样化的认证方案，使规范设计意图与认证方案不一致的问题，以工程中典型的圆柱度为研究对象，提出一种基于本体的圆柱度规范完整性自动检验方法。根据圆柱度规范与认证之间的映射关系构建自动检验工程语义模型，将该工程语义模型转化为以描述逻辑为数学基础的本体模型，并提出了完整性自动检验算法，最后在实例中结合该算法来验证提出方法的有效性。结果表明：该方法能有效地对圆柱度规范完整性进行自动检验。     

基于Ontology的装配公差规范的自动生成

针对几何产品公差规范设计中存在的不确定性问题,文章将本体理论引入到装配公差规范的设计中,为装配公差规范的自动化、智能化设计提供一种可行的方法。首先构建装配公差规范层次化表示模型,并采用OWL DL断言表示模型层次间的约束关系;其次,根据装配公差规范中的概念和关系,构建装配公差规范的本体模型;再次,根据装配公差规范设计领域的专家知识,使用语义网规则语言(SWRL)构建装配公差规范设计的推理规则;然后,根据构建的本体表示模型及定义的推理规则,构建装配公差规范设计知识库,在此基础上编写装配公差规范智能化设计算法;最后,以齿轮减速器为实例说明了装配公差规范自动生成的过程,并分析验证了该方法的有效性。     

基于加工中心的50型装载机变速箱体关键加工工序的分析

复杂变速箱箱体同轴度的加工历来都是制造中的难点。在研究50型装载机变速箱体同轴孔技术要求的基础上,详细分析了常规制造工艺中影响同轴度误差的原因,提出基于加工中心的数控加工工艺方案,介绍了数控加工设备的选型、工艺安排、装夹与定位问题。着重分析了数控加工中影响同轴度的因素及其影响规律,保证50型装载机变速箱体同轴度的加工满足设计要求。这种数控加工工艺方法也可用于其他类似箱体的数控加工。     

面向认证的二维表面形貌规范合理性自动检验北大核心

针对二维表面形貌规范不合理导致认证方案关键信息不完整或矛盾,使认证无法完成的问题,提出规范与认证过程自动检验语义本体模型。采用以描述逻辑为数学基础的网络本体语言和语义网规则语言表示面向认证过程的二维表面形貌规范合理性判断方法中的概念语义,给出描述合理性检验过程信息描述方法。在实例中结合描述逻辑的Tableau算法验证自动检验语义本体模型的有效性。     

大型箱体球铁铸件的铸造工艺

根据大型箱体球铁件的结构特点,介绍了铸件的造型工艺、浇注系统及工艺参数等的设定与选择.解决了大型箱体铸件内孔同轴度不一致的问题.并通过采用CAE模拟软件分析铸件的缺陷,完善其铸造工艺、降低产品的开发风险.试制铸件的各项检测结果完全达到客户要求.     

基于蒙特卡洛的同轴度误差检测测点优化

针对当前零件同轴度误差检测测点数偏多问题,提出一种基于蒙特卡洛法的同轴度误差检测测点优化方法.在给定零件加工方法下,通过分析零件误差来源预测零件尺寸误差;根据误差来源和同轴度公差工程语义构建零件表面形状模拟函数;利用表面形状模拟函数构建测点集模拟函数,通过同轴度误差评定方法分析给定零件测量截面数与误差评定值的关系,并进...     

大型孔系加工中二次定位精度保证

利用检测设备,研发新的检测技术,制定了准确、简便的检测方案,准确二次定位大型工件,保证加工精度要求,探索出了指导小机床干大活的方法和大型箱体内孔同轴度加工检测的一套行之有效的方法。     

组合机床模板导向孔同轴度的检验与调整

形位公差规定以公共轴线为基准时的孔的同轴度,取两孔中点连线为基准以检查在各孔的长度范围内孔中心线对基准轴线的最大误差。这对于零件加工的要求是很合适的,但在装配中,个别要求需要灵活运用。如组合机床中,起导向作用的模板导向孔的同轴度在检验方法上,按形位公差要求的方法检验就有些不方便。这里把组合机床模板导向孔同轴度的检验与调整介绍一下。1　两面镗孔的组合机床模板导向孔中间是被加工零件,两侧是两个镗模架,两模板导向孔中均有镗杆对被加工零件进行加工(如图1所示)。很明显两模板导向孔是否同轴,与镗杆的装入,运行中是否别…     

基于液体静力称量的金属构件密度自动测量装置设计与试验

针对人工测量金属结构件密度时存在的效率低、劳动强度大、测量不确定度难以降低的问题,分析现有人工测量方案,得出影响测量质量的关键因素;结合质量影响关键因素进行总体功能设计,给出自动测量装置总体架构、测量流程和控制原理;对测量结果不确定度进行评估,给出密度测试结果的校正标准以保障测试数据的准确性;通过金属结构件自动测量试验,验证研制装置的有效性。结果表明：相比人工测量方法,自动检测装置测量不确定度降低75%,检测效率提高180%。     

锭子上下支撑同轴度测量仪的设计

针对纺织机械企业锭子上下支撑同轴度测量方式落后、自动化程度不高的问题,设计了锭子上下支撑同轴度测量系统。详细介绍了测量系统主要功能模块和系统结构体系,对其原理样机进行了实验验证。验证结果表明:该测量仪实现了自动测量,使用方便,且可实行现场测试;较传统的手用塞规测量,测量精度和效率明显提高,使用更具优越性。     

齿轮泵壳体孔的加工方法及夹具设计

齿轮泵壳体上有两个孔要求的加工精度高。在中、小批量生产时,一般都使用通用机床和专用工装来加工,这种加工方法很难达到精度要求。我校实习工厂生产这一零件时,从加工方法、刀具、夹具方面进行不断改进,较好地解决了这一问题,使加工质量稳定可靠。1　泵体孔的精度要求和加工方法图1为齿轮泵体加工两孔的工序简图。从图1可知:小孔125为7级,且两孔极限尺寸不同;大孔Ｒ1841接近8级;有同轴度、垂直度、位置度公差要求,特别是位置度公差很小。因此,孔的加工难度大。经过反复试验、改进,现采用如下加工方法:将两孔加工放在两端面、4-9孔加工工序…     

喷油嘴针阀的公差建模及规范设计

产品规范模型是新一代GPS实现产品对偶性认证的前提。为了建立喷油嘴针阀规范模型,首先采用基于SDT(small displacement torsor,即小位移旋量)的三维公差域建模方法,建立了喷油嘴针阀主要形位公差的数学模型,然后根据其误差的实际测量数据,利用Matlab生成针阀形位公差带内的随机点,将随机点导入三维建模软件Catia中,通过曲面操作生成零件的规范模型。最后利用新一代GPS的规范操作算子,完成了喷油嘴针阀的规范设计,为实现产品功能要求、规范设计及测量认证的一致性表达提供了一定理论基础。     

陶瓷插芯同轴度光电检测技术及系统研究

陶瓷插芯内孔与外径的同轴度误差是判断陶瓷插芯品质优劣的重要指标,寻求精确高效的同轴度检测方法是陶瓷插芯生产行业多年的追求目标。针对陶瓷插芯同轴度检测问题,提出了一种基于CCD探测与图像测量相结合的同轴度检测新方法,并构建了测量系统。该系统以插芯外圆柱面作为基准,按旋转一定角度采集内孔图像,根据类拐点算法提取内孔图像边缘轮廓;利用最小二乘法拟合内孔圆曲线,求出不同转角对应的圆心位置,多个圆心位置对应的外接圆直径就是插芯的同轴度误差。实验表明:该方法及系统简单实用,在满足插芯测量精度要求的前提下具有很高的检测效率和低误判率。     

自动线加工零件的精度(18)

从一面加工同轴孔。箱体零件上被加工孔的位置和尺寸关系,通常要求刀具在两个导套内导向。采用两个导向套时,刀具同主轴要用浮动卡头连接。双导向加工时,被加工孔的不同轴度△_(H·CB)取决于可换导套轴线的不重合度△_(H·CB·C)、刀具轴线在刀具和导套之间间隙内的几何偏移△_(Н·СВ·Г·И)及刀具的弹性变形△_(Н·СВ·y·И):     

止推片自动测量分选机的系统设计

文章给出能够同时得到发动机止推片厚度、平面度等几何参数的自动检测与分选系统的设计。文章重点介绍了测量系统的设计、自动测量机构、自动上料机构、自动分选机构,并提出了整体机械设计方案。同时给出了基于PC机与PLC的电控系统的设计。     

12V190机体主轴孔同轴度超差分析及改进

机体主轴孔的同轴度属于关键尺寸,如果超差可能导致发动机在运转中出现油压低、拉瓦等故障。针对12V190生产现场中出现的主轴孔同轴度在二次复装后测量数值变大以及试车中出现的油压低等问题,对12V190机体的同轴度测量控制现状进行了调研和测量试验,并最终通过数据分析,找到问题所在,对生产工艺进行改进,从而保证机体主轴孔的同轴度。     

基于本体的滚动轴承配合公差设计研究

针对滚动轴承配合公差设计难以智能化的问题,文章将本体引入到滚动轴承配合公差的设计中,为滚动轴承配合公差设计提供一种可行的方法。首先,分析总结滚动轴承配合公差设计影响因素;其次,使用OWL2构建滚动轴承的本体表示模型;再次根据滚动轴承配合公差设计的专家知识,使用语义网规则语言SWRL构建滚动轴承配合公差设计的语义规则;然后参照已构建的语义规则,使用Jess推理机得到滚动轴承配合公差的设计参数;最后,以圆柱齿轮减速器为例,验证所设计方法的有效性。     

用于齿轮表述、计量和分析的几何参数模型

为了保证齿轮的精度。工业界需要一个统一的模型来表述、分析和检测其几何参数。以前，绝大多数齿轮公差表达式都是从尺度计量的方便性出发直接推导出来的，而没有考虑公差确立过程的便利性。因此，为了保证公差确立所有过程的统一性。有必要开发一种完整的齿轮公差模型，它将表达标准公差的准则，与计算机辅助设计、制造和计量系统集成在一起；它能由CMM控制并支持自动公差分析。所提出的模型还能延伸用于矢量尺度和矢量公差模型，以满足4种需求。本模型基于Geo Spelling语言。在齿轮公差分析和CMM齿轮公差检测上的成功应用事例。表明了本模型所具有的统一性。[编者按]     

断裂力学试样断口几何参数的测量

本文应用自动图像分析系统,对断裂力学试样断口几何参数的自动测量过程及要点进行了描述。结果表明:该方法不仅克服了显微镜下人工目测的不足,而且所得数据具有科学性和重现性,还可以对整个断口裂纹的形状加以描述。     

工业机器人在焊管生产中的应用

介绍焊管管端焊缝自动磨削机器人、综合测量机器人和自动喷标机器人,分析焊管生产线上焊缝磨削、钢管综合测量和钢管喷标岗位上使用机器人替代人工取得的效果。分析认为:管端焊缝自动磨削机器人可准确找出焊缝特征,并规划磨削运动轨迹,磨削内外焊缝;综合测量机器人可实现对成品钢管管端坡口、切斜、直径、不圆度及周长等参数的自动测量;自动喷标机器人可同时将钢管称重、测量结果及一些标志按要求自动喷印在钢管管端内外表面。这3种机器人的使用,可有效降低成本,提高企业竞争力。