中心传动齿轮箱体固有特性研究

齿轮箱体的固有特性（固有频率，固有振型）对整个系统振动和噪声有较大的影响。采用有限元法，建立了中心传动齿轮箱有限元动力学模型，用1-DEAS软件对箱体结构进行分析，计算出了齿轮箱的固有特性，试验结果与有限元计算结果基本吻合。     

齿轮箱固有特性数值模拟和试验研究

齿轮系统由传动系统和结构系统两部分组成 ,其中结构系统的动态性能对整个系统的影响最大。本文采用有限元方法 ,建立了实际单级齿轮减速器的齿轮箱有限元动力学模型 ,在工作站上用 I- DEAS软件研究了齿轮箱的固有特性 ,并用试验模态分析方法验证了固有频率的数值模拟结果。所得结果既反映了箱体的动力学性能 ,又为齿轮系统的动态特性分析奠定了基础。     

裂纹故障对齿轮箱系统固有特性的影响

通过SolidWorks软件建立带裂纹齿轮的齿轮箱系统模型和正常齿轮箱系统模型,将其导入ANSYS软件进行模态分析,通过对比两者的固有频率变化规律,将固有频率作为一个判定指标,为实现动态监测和故障诊断奠定了基础。     

增速箱系统固有特性和动态响应分析

增速箱系统包括箱体和传动系统。构造了增速箱系统实体模型，采用自由网络划分和映射网格划分方法建立了系统动力分析有限元模型，应用三维接触有限元法求得齿轮啮合动态激励，在工作站上用I－DEAS软件研究了增速箱系统的固有特性和动态响应。     

基于有限元方法的齿轮箱动态响应分析

运用结构有限元法对某齿轮箱进行数值仿真分析。建立齿轮箱三维有限元模型,基于分块Lancozs完成齿轮箱模态分析,提取其固有频率及振型,分析齿轮啮合动态激励,完成齿轮箱频率响应分析,得到了振动速度、振动位移及振动加速度,分析了动态响应规律,这为后期齿轮箱结构优化及降噪提供理论依据。     

齿轮箱箱体结构对其振动模态的影响研究

借助I-DEAS和NASTRAN软件平台对某齿轮箱进行了振动模态分析,研究并讨论了齿轮箱箱体结构型式对振动模态的影响,分析并验证了结构布局、大弧面和加强筋是提高齿轮箱箱体的抗振能力的重要途径,其结论可以为齿轮箱的动态设计提供参考。     

某轻卡齿轮箱动态特性仿真与试验研究

针对齿轮箱开裂问题,为了了解齿轮箱的动态特性,通过仿真与试验相结合的研究方法对齿轮箱进行了模态分析,对比两种情况分析结果,验证了仿真分析的正确性和可靠性;同时对试验数据进行时域分析及频率分析,为齿轮箱动态响应分析及结构动力学修改提供理论依据。     

船用齿轮箱箱体的有限元模态分析

在Pro/E中建立船用齿轮箱箱体的三雏实体模型,然后采用有限元法,建立了该箱体的有限元动力学模型,最后用ABAQUS软件对箱体结构进行有限元模态分析,计算出了齿轮箱箱体的固有特性,对箱体的设计和改进有一定指导意义.     

拉伸弯曲矫直机齿轮箱系统动态特性分析

齿轮箱作为拉伸弯曲矫直机的主要组成部分,其运行状况的稳定性对拉伸弯曲矫直机机组及带钢产品的质量有着重要影响。利用三维建模软件建立齿轮箱系统的三维实体模型,再运用有限元仿真软件对齿轮箱系统整机进行了模态分析和谐响应分析(激励为齿轮之间啮合所形成的冲击激励),分析结果与实测结果相符,得到了齿轮箱系统的整体动态特性,为拉伸弯曲矫直机组结构调整及调整后系统振动特性的预测提供参考。     

基于ANSYS的俯仰齿轮箱应力及模态特性分析

结合起重机俯仰机构齿轮箱实际工况,基于有限元理论,利用ANSYS对优化设计的俯仰齿轮箱进行应力分析和模态分析。通过应力计算得出齿轮箱的等效应力和位移变化值,并与许用屈服强度和许用弯曲变形进行比较分析。通过模态计算得出齿轮箱的固有频率和振型,并分析其振动特性。计算结果为提高齿轮箱强度,减轻齿轮箱质量和减少振动噪声提供了一定的理论依据。     

阻尼减振技术在船用齿轮箱中的应用研究

对敷设粘弹性阻尼层的齿轮箱装置的减振效果进行了分析。选定一种粘弹性材料添加到齿轮箱下箱体油底壳的内外壁上,建立了有限元分析模型,进行了模态分析、动态响应与结构噪声计算,研究了在油底壳内壁、外部敷设不同厚度阻尼层对齿轮箱振动性能的影响,为阻尼减振技术在齿轮系统的应用提供科学理论依据。     

纯电动汽车减速器振动特性的模态分析

以某微型纯电动汽车减速器为研究对象,在有限元软件ABAQUS中建立了减速器总成的有限元模型,并对其进行了自由模态分析;同时采用LMS Test.Lab对该减速器进行试验模态研究,运用Poly MAX法辨识减速器总成的各阶模态参数,然后对有限元模态计算和试验模态得到的减速器频率和振型的相关性进行评价,结果表明两者吻合性较好。在模态分析的基础上,分析减速器总成固有频率和齿轮啮合频率,发现在某一车速时,减速器总成第一阶模态频率极有可能与齿轮啮合频率相等,会引起系统共振,需采取有效措施避免共振发生。     

管材矫直机减速器箱体性能评价的研究

矫直机减速器是应用于金属型材、棒材、管材和线材等矫直设备中的关键部件之一,工作过程中需承受较大的冲击载荷和过载,故其性能的好坏直接影响整个矫直设备的可靠性。针对某款管材矫直机用减速器工况复杂恶劣的特点,采用有限元法对矫直机减速器箱体进行强度计算和固有特性分析,通过计算箱体的应力应变及固有频率,研究主机及传动系统对减速器箱体的影响,从而对箱体进行性能评价,保证箱体的可靠性和齿轮箱系统运行的平稳性,最后通过实践应用验证了评判方法的正确性。     

基于信息融合的齿轮箱故障诊断技术研究

对齿轮箱的故障诊断和信息融合进行了简要概述,将信息融合技术和D-S证据推理运用于齿轮箱的故障诊断中,提出了一种可行有效的融合方法.     

FXN5C内燃机车齿轮箱结构研究

对FXN5C内燃机车齿轮箱这一全新承载式铸铝齿轮箱的结构进行了研究,介绍了结构特点,进行了强度分析和密封性能分析。针对密封性能试验中出现的问题,进行了现场调研,并提出了解决方案。     

功率分流式混合动力变速器箱体动态特性分析

功率分流式混合动力变速箱内的各齿轮啮合和电机产生的振动噪声是影响整车性能的重要指标,而箱体是变速器的主要噪声辐射件,对箱体进行模态分析有利于对箱体的进一步优化。运用Ansys对某混合动力变速器箱体进行模态分析,得到箱体的固有频率。通过模态试验验证有限元模型的正确性和可靠性。同时给出了理论计算出的前轮固定转速对应的各啮合齿轮的啮合频率,并对箱体在某些恒定车速下的振动情况进行试验,试验表明在一些常用的纯电动工况下,齿轮的啮合频率确实与箱体的固有频率避开,为箱体的前期开发和后期优化提供了依据。     

基于TYCON的变速箱动力学仿真

为了研究齿轮传动系统的动力学特性,采用TYCON软件建立了某变速箱的动力学模型,该模型考虑了时变啮合刚度、啮合阻尼、轮齿啮合综合误差、原动机和负载的动态输入、传动轴的扭转及弯曲刚度等因素。通过仿真,得到了多级齿轮传动系统的动态特性,包括稳态、转速波动等情况下的各轴及齿轮的转速、角加速度、转矩等参数的变化情况。并且对比分析了将原变速箱的第三轴加强和减弱两种工况。     

变速器渗氮齿轮制造技术的研究

本文介绍了用于变速器的高强度渗氮齿轮制造技术的开发与研究工作。目前，这项工作已取得可喜进展，这将为变速器齿轮的精密化开辟一条崭新的途径。     

用振动信号进行齿轮箱质量检验的研究

本文介绍了我们研制的用于高速齿轮箱质量检验的监测系统。该系统由计算机控制，在线采集齿轮箱的振动信号时，从宽带解调信号的功率谱中提取的特征，可对齿轮箱质量进行检验。实验表明该系统是有效的。     

Determination of Turboprop Reduction Gearbox System Fatigue Life and Reliability

Two computational models to determine the fatigue life and reliability of a commercial turboprop gearbox are compared with each other and with field data. These models are (1 Zaretsky, E. V. 1992. “STLE Life Factors for Rolling Bearings,”, STLE SP–34 Park Ridge, IL: STLE.  [Google Scholar]) Monte Carlo simulation of randomly selected lives of individual bearings and gears comprising the system and (2 Weibull, W. 1939. “A Statistical Theory of the Strength of Materials,”. In Ingenioersvestenskapsakademiens. Handl. 151 [Google Scholar]) two-parameter Weibull distribution function for bearings and gears comprising the system using strict-series system reliability to combine the calculated individual component lives in the gearbox. The Monte Carlo simulation included the virtual testing of 744,450 gearboxes. Two sets of field data were obtained from 64 gearboxes that were first-run to removal for cause, were refurbished and placed back in service, and then were second-run until removal for cause. A series of equations were empirically developed from the Monte Carlo simulation to determine the statistical variation in predicted life and Weibull slope as a function of the number of gearboxes failed. The resultant L ₁₀ life from the field data was 5,627 h. From strict-series system reliability, the predicted L ₁₀ life was 774 h. From the Monte Carlo simulation, the median value for the L ₁₀ gearbox lives equaled 757 h. Half of the gearbox L ₁₀ lives will be less than this value and the other half more. The resultant L ₁₀ life of the second-run (refurbished) gearboxes was 1,334 h. The apparent load-life exponent p for the roller bearings is 5.2. Were the bearing lives to be recalculated with a load-life exponent p equal to 5.2, the predicted L ₁₀ life of the gearbox would be equal to the actual life obtained in the field. The component failure distribution of the gearbox from the Monte Carlo simulation was nearly identical to that using the strict-series system reliability analysis, proving the compatibility of these methods.