微孔塑料物理发泡的成核理论

研究了微孔塑料物理发泡的成核机理,给出了均相成核、非均相成核和空穴成核三种成核方式的临界成核半径、所需克服的吉布斯自由能及成核速率的计算公式;介绍了含有成核添加剂时的成核理论。     

微孔发泡成核理论新进展

运用经典成核理论解释了微孔发泡成核过程，指出在一定条件下，实验数据和运用经典成核理论计算的结果存在明显的偏差。综述了经典成核理论模型以及对该理论进行改进的相关措施，拓展了理论研究领域。     

剪切流场中微孔发泡的气泡成核理论研究现状

分析了经典成核理论对于动态聚合物熔体中气泡成核的局限性；概括了剪切流场中气泡成核的研究进展，并对剪切流场中泡核拉伸模型、空穴成核模型进行了详细的分析和讨论，指出了其对气泡成核过程解释的不足；介绍了最新的气泡成核中的剪切能成核理论，该理论较完善地解释了剪切流场中气泡成核过程；最后指出了气泡成核研究的发展方向。     

微细发泡挤出成型的现状和展望

近年来．地球越来越变暖．为了防止地球温室效应．我们必须减少化石能源的使用量．很多公司也致力于研制开发减少能源消费量的新制品。对于塑料制品性能的要求也不断地提高．如制品     

微细发泡注塑成型工艺与微泡尺寸的关系

以数值模拟作为实验手段,工艺参数对微泡长大的影响的判断则采用田口实验方法来进行;结果得出各工艺参数对微泡尺寸的影响次序由大到小为：熔体温度、初始填充量、注射时间、模具温度。在此基础上,进一步研究了各个工艺参数对微泡长大的影响,得出适当降低熔体温度和提高初始填充量可以优化微细发泡注塑制品的微泡尺寸;而注塑时间和模具温度对微泡尺寸的影响不大。     

CO2／PS挤出微孔发泡成核速率及其影响因素的研究

微孔物理发泡是利用气体／聚合物熔体系在高温高压下的热力学不稳定性,在释压降温过程中气体产生相分离而获得发泡的方法。在连续挤出过程中,要提高体系的热力学不稳定性则必须有大量的气体在高压下溶解到聚合物熔体中去。     

基于数学模型的微细发泡注塑成型工艺与微泡关系的研究

研究了微细发泡注塑成型工艺中微泡长大的数学模型,建立了成型工艺和微泡尺寸之间的数学关系。在对该数学模型进行数值分析的基础上,着重研究了熔体温度、注塑时间、模具温度、初始填充量对微泡尺寸的影响。     

成核剂对聚苯乙烯挤出发泡板材性能的影响

采用CO₂和酒精作为物理发泡剂,分别研究了2种成核剂对聚苯乙烯挤出发泡板材结构和性能的影响。结果表明,滑石粉和碳酸盐类成核剂都能够起到良好的气泡成核作用,可以获得较小的泡孔尺寸和较高的泡孔密度,从而降低材料的导热系数.提高材料的压缩强度;碳酸盐类成核剂的成核效率明显高于滑石粉,而且不会因为添加量过大造成发泡板材性能的下降,添加0.5份碳酸盐类成核剂时,聚苯乙烯挤出发泡板的表观密度达到0.044 g/cm~3,泡孔密度达到1.90×10~7个/cm~3,压缩强度达到2.77 MPa。     

不同成核剂及模温对聚丙烯注塑发泡材料性能的影响

采用化学发泡注塑成型技术,在二次开模的条件下研究了不同成核剂及模温对聚丙烯(PP)注塑发泡材料性能(如泡孔尺寸分布、泡孔密度、皮层厚度及力学性能)的影响。结果表明:成核剂及模温的改变均会对泡孔形貌产生影响,添加成核剂和提高模温均可有效促进成核过程,增加泡孔数量。成核剂的引入对发泡PP力学性能的影响不大,而模温可以影响发泡PP的皮层厚度,进而使材料的力学性能发生变化。在泡孔结构(泡孔尺寸及其分布、泡孔数量)相近的情况下,皮层越厚材料的力学性能则越好。     

微孔发泡的气泡成核理论研究现状

对经典成核理论进行了探讨,分析了其在描述流场中气泡成核时的局限性;详细讨论了国内外关于剪切流场中气泡成核的理论模型,并指出了气泡成核研究的未来发展方向。     

微孔发泡注塑技术研究进展

介绍了微孔发泡塑料的定义及优点,阐述并对比了物理微孔发泡和化学微孔发泡等2种微孔发泡注塑成型工艺;详细介绍了近年来微孔发泡注塑技术在工艺优化、开模二次发泡、表面质量改善和力学性能预估等方面的最新研究进展;最后,对微孔发泡注塑技术未来的研究方向进行了展望。     

Bubble Nucleation and Growth in Microcellular Injection Molding Processes

Bubble nucleation and growth are the key steps in polymer foam generation processes. The mechanical properties of foamed polymer are closely related to the size of bubbles created inside the material. Thus, it is necessary to study how to improve mechanical strength by producing extremely fine bubbles inside polymer resin. We developed a theoretical framework to help produce uniformly distributed microcellular bubbles and experimentally verified the theoretical analysis results using an injection molding machine modified to make microcellular foaming products.     

微孔发泡注塑成型工艺及其设备的技术进展

微孔发泡注塑技术是实现塑料轻量化设计的重要途径.在简要回顾微孔塑料发泡注塑成型工艺的基础上,重点介绍了微孔发泡注塑成型设备的发展动向.从注气、塑化、注射、模具和辅助系统等五个模块,分析总结工艺要求及多种国外产业端的先进设备特点和解决方案.文中重点论述多个成功应用的生产设备创新案例,并对微孔发泡注塑成型技术和设备的未来发...     

微孔塑料挤出成型中的成核密度及成核时间

利用有限差分法推导出气体／聚合物熔体体系在微孔塑料连续挤出成型过程中模中的成核密度和成核时间的迭代计算公式，从而为控制微孔塑料成型过程中泡孔的大小和密度提供了理论基础。     

微孔发泡注塑超临界流体计量过程中气涌现象初探

微孔发泡注塑设备注入气体常采用"限流元件控制超临界流体(SCF)流速"的方式。由于压差的存在,这种注气方式每次在打开气体注射器的瞬间会产生气涌,从而影响机筒内单相溶液的制备,进而降低发泡制品的质量。本文通过设计实验定量研究了气涌与压差及限流元件孔径间的关系,为微孔发泡注塑精确注气提供了参考。     

微孔发泡注射成型与传统注射成型的对比分析

通过微孔发泡注射成型和传统注射成型定量对比分析,系统分析了两种成型在翘曲变形、体积收缩、残余应力、温度场分布等方面的本质区别,并基于流变学理论,揭示了微孔发泡注射成型的成型机理。结果表明,微孔发泡注射成型的翘曲变形、残余应力、成型压力和成型时间明显小于传统注射成型的,且微孔发泡注射成型的翘曲变形和残余应力随着开始发泡的熔体预填充体积分数减小而减小,微孔发泡注射成型的熔体温度在浇口附近低于传统注射成型熔体温度,而在远离浇口处则要高。     

微孔发泡注塑隔热模具涂层热模拟优化分析

从环境影响和控制成本的角度考虑,得到高表面质量的微发泡制品具有一定的难度。通过添加模具涂层实现被动成型温度的控制已经受到了极大的关注。在该研究中,将不同厚度ZrO2材料涂覆在模具型腔表面,使用P20作为模具材料进行微孔注塑成型PP熔体,通过使用Ansys Workbench正交模拟优化分析熔体与模具的界面温度,模拟结果显示涂层厚度对界面传热速率影响最为显著,最终得到在ZrO2涂层作用下最优参数组合:模具温度60oC,熔体温度240oC,涂层厚度0.4 mm,为改善微发泡制品表面质量提供数据支持。