大型发动机曲轴铁型覆砂工艺改进

提出对大型发动机曲轴C3000铁型覆砂工艺铸造缺陷问题,分析大型发动机曲轴产生冷气隔、砂眼、渣眼的位置、原理,并采取改进铸型的排气方案,优化浇注系统、熔化工艺、砂箱结构、铁水过滤等针对性措施,集中解决了大型发动机曲轴生产制造中出现的冷气隔、砂眼、渣眼缺陷等问题,将铸件综合废品率由23.9%控制到5%以内,有效降低了大型发动机曲轴的质量损失和制造成本。     

氧压机曲轴铸造工艺的改进

0345A曲轴是150m3／h氧压机上的关键零件之一，材质为a。60OMPa以上、82％以上的球铁，全长1580mm，主轴颈ollomm，铸件重180kg。该铸件要求高，精加工后用磁粉探伤检验。多年来，该曲轴的铸件质量一直不稳定，废品率高达25％，且7O％～80％的废品是在精加工以后，于磁粉探伤检验时发现表面有微细的夹渣而造成报废。严重影响了生产周期和经济效益。1原铸造H艺铸型为干型，每箱一件，采用定量拔塞闸门外浇口，卧做卧浇竖冷。原铸造工艺简图如图l。图1原铸造工艺简图夹渣主要分布在曲轴的连杆轴颈上，见图1。此缺陷大部分在加工后经磁粉探…     

基于EKK CAPCAST球墨铸铁曲轴铸造工艺优化

采用EKK CAPCAST铸造模拟软件模拟球墨铸铁曲轴铸造过程,与Anycasting软件对比分析充型和凝固过程中可能产生缺陷的位置和缺陷大小。模拟结果表明,铁液充型平稳,无飞溅现象;凝固时在曲轴第三主轴颈心部存在较大孤立熔池区,易在此产生缩松缩孔缺陷。根据模拟结果提出相应优化措施,将浇注温度由1 400℃降低为1 390℃,在第三连杆颈处增加冷铁,加速第三主轴颈冷却速度。再次模拟结果表明,第三主轴颈孤立熔池区消失,缩松缩孔缺陷得到消除。EKK CAPCAST中精细的网格划分和精确的有限元算法为实现对缩松缩孔缺陷的定量分析提供了可能。     

用球铁一次处理法消除夹渣缺陷

本文提出了球铁“一次出铁水处理法”及其机理的初步探讨。并和普遍采用的二次出铁水处理法进行了比较。同时经该厂两年多的生产实践,证明一次处理法可消除大截面球铁曲轴夹渣,其成品率为99．35%。前言国内大截面球墨铸铁夹渣缺陷很难消除,一般流行的观点认为球铁产生夹渣缺陷的主要原因是铁水的“二次氧化”所致。但我厂多年来的生产实践证明,采用着眼于防止处理后球铁水“二次氧化”的一系列措施,并未彻底消除夹渣缺陷。1979年以前,我厂4160A柴油机球铁曲轴(曲轴直径为φ150实心。长为1520,毛坯重量约300公斤)。因夹渣缺陷磁力探伤     

泡沫陶瓷过滤器的使用经验

介绍了东风汽车公司铸造厂生产灰铸铁及球铁汽车铸件使用泡沫陶瓷过滤片的经验 ,用实例说明铁水过滤提高了铁水质量 ,大大简化了浇注系统 ,提高铸件成品率 ,铸件夹渣、气孔、砂眼等缺陷显著减少 ,,提高了铸件的切削性能和力学性能     

小型铸件浇注机械化

我国可锻铸铁铸造车间采用机械化浇注还是近年来的事,但都不很完善。主要原因是由于可锻铸铁具有特殊的工艺性:铁水含炭量、含硅量很低(炭2.3～2.6％,高硅1.7～1.9％,中硅1.1～1.4％)故铁水流动性很差;同时铸件壁较薄,易产生浇不足缺陷。因此在用冲天炉生产可缎铸铁的车间里,不管其机械化程度多高,其浇注方法往往还是手工的。因为手端浇包轻便灵活,能由前炉直接出铁水,并以最快的速度把铁水从前炉运到铸工输送器上进行浇注,从而保证了可锻铸铁所必需的出铁温度1400°～1420℃C和浇注温度1370°～1390℃。一般铸造车间机械化浇注都是采用单轨中间包的,铁水温度损失很大,造成大量浇不足的废品,如果以提高冲天炉出炉温度来弥补温度损     

铁水过滤技术在球铁曲轴铸造中的应用

铁水在熔炼和浇注过程中,由于炉料的不干净和炉衬、包衬及铸型受铁水的浸蚀和冲刷以及铁水的氧化,使大量夹杂物随着铁水进入型腔,导致铸件产生砂眼、夹渣等缺陷.铁水过滤技术就是在浇注系统中设置过滤器,去除铁水中的夹杂物,以免进入型腔.     

离心球铁管铸造缺陷及其防止措施

采用扫描电镜对离心球铁管承口处的铸造缺陷（缩孔、气孔、渣孔和皱皮等）进行了分析。提出了防止产生缺陷的工艺措施，如防止皱皮的发生，除控制铁液的浇注温度外，还应防止铁水的氧化及适当的残留镁量（０．０３－０．０５％）。满足上工艺措施，提高了球铁和铁管成品率，稳定了产品质量。     

1000~2000马力柴油机球墨铸铁曲轴(一)

本文介绍了内燃机车用1000—2000马力柴油机球墨铸铁曲轴的铸造经验。对曲轴的铸造收缩率和几何尺寸的控制;夹砂、夹灰缺陷;高温热处理变形;缩孔、缩松缺陷;黑点,夹渣缺陷及材质性能将工艺技术问题作了较详尽的研讨。对于大功率球墨铸铁曲轴采用“共晶铁水(电妒),快速熔炼,中温孕育,增大(孕育)硅量,(优质)冰晶石粉,三次除渣,干铸型,高刚度,卧烧竖冷,挡渣浇注”的铸造工艺,可保证获得优质的球墨铸铁曲轴铸件,合格率可达90%以上。经运行证明,其材质综合性能良好,已正式投入生产。     

290QN曲轴的铸造工艺

290QN柴油机曲轴的材质为QT700—2珠光体球墨铸铁。曲轴全长377．5mm,主轴颈直径为80mm,连杆颈为中空的(外径67mm,内径28mm)。铸件不允许有任何缩松、缩孔或夹渣缺陷。我厂年产这种曲轴近5万件,成品率达98%以上,其铸造工艺见工艺示意图。     

金属型铸造缸体零件的缺陷形成及预防

分析了缸体金属型铸造铸铁件缺陷形成的原因,提出了预防和改进措施.因浇注系统不合理、浇注温度低、环境湿度大等因素,使铁水氧化和含气量高;浇注操作不规范会引起气孔、夹渣、渣气孔等缺陷,在采取相应措施后可以消除或减少,通过减少石墨晶核数量和提高冷却速度,可消除石墨形态不合格;延长铸件开型时间,可减少或消除表面渗豆;铸型清洁、减少铁水氧化,可消除缓冷点;提高铁水CE、加强孕育,可消除表面夹皮;设置合适的浇注系统,可消除磷共晶带等.     

支架铸件铸造工艺设计与生产

根据某支架的结构特点,进行了铸造工艺性分析和工艺设计,选用合适的分型面和浇注位置,设计出中注式浇注系统。结果表明,设计的铸造工艺生产的支架铸件砂眼、缩孔缩松、夹渣等缺陷少,造型生产便利,铸件质量满足客户质量要求。     

球墨铸铁件夹渣缺陷的分析与改善

分析认为球墨铸铁轴承箱铸件的内轴孔加工面黑点是熔炼过程产生的夹渣缺陷,并判断是因浇注系统和预处理工艺不合理而产生.通过采用4个?25 mm陶管底注式浇注,使铁液充型平稳;并优化采用粒度在1～3 mm、加入量为0.1％～0.15％的SiC进行铁液预处理,使夹渣缺陷得到解决.     

轧机机架大型铸钢件缺陷成因分析及预防措施

砂眼、夹渣是轧机大型铸钢件常见的主要铸造缺陷,这类缺陷往往导致需对机架进行大量的焊补修复工作,预防这类缺陷的产生,不仅能够降低机架修复成本,缩短制造工期,而且对提高机架的质量也很有意义。本文针对砂眼、夹渣缺陷产生的原因进行分析,通过采用阶梯浇注系统,调整内浇道布置,采用中温慢浇的方式等有效预防了砂眼、夹渣缺陷,提高了轧机机架质量。     

铁型覆砂球铁曲轴浇注系统设计

根据铁型覆砂铸造工艺铸型刚度高、冷却速度快的特点,确定了球铁曲轴浇注系统的设计原则,分析了单缸曲轴、双缸曲轴和四缸曲轴的浇注系统方案.指出设计浇注系统时,应针对铸件可能产生的缺陷、生产条件和产量、技术要求及铸造成本等选择浇注系统的形式,避免浇注系统过长,确保铁水快速充型,使内浇道在浇注结束时能及时凝固封闭,利用石墨化膨胀实现自补缩.     

铝合金帽子砂型铸造工艺的改进

通过对帽子铸件结构及原砂型铸造工艺所致铸件缺陷的种类和分布规律的综合分析，改进了原工艺的浇注系统，实现了开放式底注浇注系统横浇道的缓流、过滤、集渣和存贮脏冷铁水的功能；改进了冒口和冷铁设置，提高了顶冒口对铸件顶部热节的补缩作用。通过上述改进，消除了铸件内的夹渣、缩松、冷隔等缺陷，提高了铸件的致密度，使铸件因缺陷和渗漏所致的综合废品率由２０％降到１％。     

瞬时随流孕育工艺的研究与应用

对比试验发现，随流孕育剂的合适成分(WB／％)为：70～75Si，1．5～2．5Ba，1～2ca，≤1．5Al，粒度为0.3～0．7mm。随流孕育剂加入量过高容易产生夹杂物、夹渣缺陷，还会发生孕育剂聚集引起的硬质点。试验表明：气缸体加入0．08％～0．15％的随流孕育剂使石墨长度减少约0．05mm，硬度偏差从20HB减小到约8HB，抗拉强度提高1414MPa，本体强度稳定达到250MPa。球铁曲轴加入0．06％～0．08％的随流孕育剂能改善球化，细化石墨，提高强度和伸长率，但缩松倾向可能会增大，还可能因球铁浇注温度较低，发生孕育剂聚集。     

缸体渣眼缺陷分析与解决

T200缸体上表面出现较多缺陷,造成约0.5％的废品.针对该缺陷,制作了缺陷样品,观察形貌,并对其进行了能谱分析;在此基础上,又与炉渣渣眼、型砂砂眼、芯砂砂眼的形貌及能谱分别进行比对,最后确认该缺陷为渣眼.分析认为形成渣眼废品的主要原因为:回炉料的氧化锈蚀使铁液内存在氧化物夹杂;浇注机中的部分炉渣也会随铁水流入型腔.针对以上问题,采取了对回炉料进行抛丸清理、浇注机侧壁渣滓清理、减小过滤网网孔等措施,使缺陷废品率降低到0.1％以下.因此,提高铁液洁净度,能够有效解决缸体渣眼等缺陷.     

油底壳铸件的工艺设计

针对砂型铸造生产大、中型薄壁油底壳类铝合金铸件,容易出现浇不足、夹渣、砂眼等铸造缺陷,根据多年生产实践经验总结,通过采用带过滤网的搭接式双向横浇道的浇注系统和组芯工艺,大大提高了铸件合格率,可以稳定生产出优质合格铸件.     

消除球铁夹渣的一项简易措施

夹渣是球铁生产中常见的缺陷。我厂生产的泥浆泵缸套其尺寸为φ204～235×360～425,壁厚28～38毫米,因该件产生的二次氧化渣浮不到铸件顶面,故往往在铸件中间形成夹渣缺陷,有时夹渣缺陷占废品率的80％以上。根据国内外经验,以全部铁水球化处理与包面孕育联用,代替原来的二次出铁水处理,能有效地消除球铁缸套的夹渣缺陷。这是因为,原来用的二次冲入法,第二次冲入的铁水中硫、氧过高,常与包内铁水中的各元素反应并生成比重小、粘度大的氧化