石油钻杆内壁体积型腐蚀缺陷的超声检测

介绍石油钻杆内壁腐蚀缺陷超声检测的原理、方法及工艺,给出了实验结果.结果表明,该方法检测钻杆内壁腐蚀缺陷是行之有效的.     

超声相控阵技术在钻杆内壁腐蚀检测中的应用

有效评估钻杆内壁腐蚀情况,对提高钻井生产安全,降低钻井成本至关重要。介绍了超声相控阵技术在钻杆内壁腐蚀检测中的应用,通过对对比试块与实际工件的试验,证明了该方法对钻杆内壁腐蚀检测具有足够的检测灵敏度、分辨力及较好的检测效果。     

镀镍钻杆内壁腐蚀原因

某油田在钻杆下井作业前的检测中发现2支镀镍钻杆内壁腐蚀严重,为了查明此次钻杆腐蚀的原因,对钻杆内壁腐蚀产物进行了形貌宏观和微观分析,微区成分分析。结果表明,镀镍钻杆内镀层存在漏镀与显微孔洞是钻杆产生腐蚀的主要原因;原油中的H2S溶解于水形成氢硫酸加速钻杆腐蚀,且氯离子的存在使得局部腐蚀进一步加剧。建议规范生产流程,改善镀层质量,避免镀层中存在漏镀或孔洞等缺陷,提高钻杆的抗腐蚀能力。     

石油钻杆加厚过渡区失效分析

对钻杆加厚过渡区失效事故进行分析,确定了钻杆加厚过渡区的失效特征、失效机理与原因,为预防钻杆失效提供了理论基础和技术依据。分析结果表明,钻杆加厚过渡区的失效特征是钻杆刺穿;失效机理为腐蚀疲劳;失效原因为钻杆管体由于应力集中与腐蚀集中,在内加厚过渡区消失点内外壁萌生腐蚀疲劳裂纹,裂纹逐渐扩展,裂纹部位的壁厚也逐渐减薄,当剩余壁厚不足以承受钻杆内壁压力的时候,钻杆内壁的高压钻井液冲破剩余壁厚,最终形成钻杆刺穿孔洞。     

石油钻杆刺穿失效原因分析

某石油钻杆在油田使用过程中发生早期刺穿失效。运用理化检测技术对失效的钻杆进行宏观形貌、化学成分、显微组织、力学性能分析和硬度测定。结果表明,钻井过程中在腐蚀介质的作用下,在钻杆内壁起刺处首先形成腐蚀坑,在复杂交变应力载荷作用下,钻杆表面腐蚀坑底部形成微裂纹并迅速扩展,最终导致钻杆发生腐蚀疲劳失效。为预防此类失效的发生,要严格控制钢管轧制工序,选用合适轧制工具尺寸,提高钢管内外壁表面质量,避免钻杆在油田使用时再次发生腐蚀疲劳失效。     

长输管道内壁腐蚀缺陷的超声波衍射时差法检测

对某公司长输管道内壁腐蚀缺陷进行超声波衍射时差法(TOFD)检测仿真分析,采用能源部标准推荐的焊缝检测工艺参数进行声场及缺陷响应仿真分析,得到初步检测工艺,在实际工程中应用该检测工艺进行检测,并与常规超声检测结果进行比对分析。结果表明,TOFD检测结果与常规超声检测结果基本一致,且检测结果直观,给长输管道内壁腐蚀缺陷的检测提供了一种有效的检测方法。     

Ф127mm×9.19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Ф127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析.结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件.钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H2S腐蚀+氧腐蚀造成的.钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的.     

Ф127minx9．19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Ф127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析.结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件.钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H2S腐蚀+氧腐蚀造成的.钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的.     

Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析。结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件。钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H_2S腐蚀+氧腐蚀造成的。钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的。     

φ127mm×9.19mm G105钻杆管体刺穿原因分析

采用宏观分析、化学成分分析、力学性分析、金相检验、扫描电镜断口分析及能谱分析等手段对 φ127mm×9.19mm G105的钻杆刺穿原因进行分析.结果表明,钻杆刺穿的实质是早期疲劳失效;钻井操作中钻杆发生了横振,导致钻杆承受的弯曲应力及其交变频次增大,使疲劳寿命大幅降低;钻杆内壁腐蚀严重,腐蚀坑底由于应力集中产生疲劳裂纹,加速了腐蚀疲劳进程.     

基于脉冲涡流技术的带包覆层管道局部缺陷检测及现场应用

带包覆层压力管道管件内壁易产生局部腐蚀。基于脉冲涡流检测技术,建立了一套用于带包覆层管道内壁局部腐蚀检测的系统装置。采用双线圈激励聚焦型探头,将该系统装置应用于化工装置带包覆层管道的直管和弯头的壁厚减薄检测,并采用去除包覆层进行超声波测厚的方法验证检测效果。检测结果表明,该装置可靠可行。     

江苏电研院《钢制管塔内壁腐蚀的检测、安全评估及防护技术研究项目》通过验收

近日,江苏省电力试验研究院《钢制管塔内壁腐蚀的检测、安全评估及防护技术研究项目》等重点科技项目通过了验收,多项研究成果达到了国内领先水平。《钢制管塔内壁腐蚀的检测、安全评估及防护技术研究项目》研究探讨了在役钢管杆腐蚀缺陷条件下的结构安全评估方法,开发了超声导波检测系统,为在役钢管杆的安全运行提供了检测手段,为架空线路钢管杆的检查维护和更新改造提供了辅助决策依据。     

钻杆本体的漏磁检测及缺陷分析

介绍了钻杆本体的漏磁检测方法,并对其裂纹、刺穿、腐蚀等缺陷产生原因及漏磁检测曲线特征进行了分析。     

钻杆缺陷的漏磁检测技术

在钻杆缺陷检测中,如何确定最佳磁化强度工作范围是其中的一个关键问题。通过分析钻杆漏磁缺陷信号的特点,合理选择了霍尔元器件作为传感器,并设计了相适应的数据采集系统。通过试验得到钻杆上4种不同缺陷的漏磁场,分析出缺陷类型及大小对漏磁场的影响规律,进一步得到激励出缺陷最佳漏磁场的磁化强度值,从而为钻杆缺陷的漏磁检测以及钻杆检测设备的研制提供了理论依据。     

油气管内壁缺陷的微磁检测技术

针对油气管内壁在服役过程中可能出现的裂纹、腐蚀等影响油气管安全运行的缺陷,提出了一种基于地磁场环境下的微磁检测技术。通过对试验样管的内壁制作人工刻槽,根据油气管的现场环境,设计了油气管微磁检测仪,并对油气管内壁进行试验验证。通过对磁传感器采集到的磁场强度进行差分处理分析,并实现了二维成像。试验结果表明,微磁检测对管筒内壁具有很好的检测效果。同时,该成像方法能够直观地显示出缺陷的具体位置,为缺陷的判定带来便捷。     

长输管道腐蚀超声检测及克服内缺陷误判技术

超声管道内检测机器人(US Pig)能够正确地测出长输管道均匀腐蚀的壁厚,而当内壁腐蚀面积小于探头声束的覆盖面积时,就会发生错误的判断.分析了常规超声检测腐蚀缺陷误判原因,介绍了采用宽频超声相位识别技术克服内腐蚀缺陷误判漏判.     

包覆层管道内壁腐蚀脉冲涡流检测

应用脉冲涡流检测方法,对不同厚度包覆层铁磁性管道内壁腐蚀缺陷进行了检测.对两组不同类型的腐蚀缺陷进行了试验,分析了检测灵敏度的变化.试验结果表明,对内壁面积型腐蚀有很好的检测能力,通过对探头结构与参数优化设计,对裂纹型腐蚀也有较好的检测能力,很好地抑制了噪声,提高了检测分辨率.     

短接小径管的漏磁检测

建立了小径管缺陷漏磁检测的三维有限元模型,得到缺陷漏磁场的空间分布特性。通过改变缺陷的深度和宽度,研究了腐蚀缺陷对漏磁检测信号的影响,研发了短接小径管的漏磁检测装置,在规格(外径×壁厚)为Ф27mm×3.5mm小径管内壁加工了人工腐蚀坑缺陷,并对模拟缺陷进行检测。结果表明:漏磁检测技术可以实现短接小径管腐蚀缺陷的快速扫描检测。     

在用钻杆管端加厚带超声自动探伤方法与系统

针对油田中的钻杆在恶劣工况下形成的横向缺陷,在分析了钻杆管端加厚带探伤难点后,提出了水浸超声检测方法。结合实际情况及其具体要求,设计系统总体探伤方案,并研制出相应探伤系统,制定了自动探伤流程图。结果表明,该系统能为钻杆修复工作提供一个定性定量的可靠依据。     

超级13Cr完井管柱的腐蚀失效原因

通过对某失效超深、超高温高压气井超级13Cr完井管柱的内表面腐蚀检测,结合室内腐蚀试验,分析管内表面状态、酸化缓蚀剂等对完井管柱腐蚀的影响,探讨该气井管柱的腐蚀失效原因。结果表明:超级13Cr完井管柱内壁均匀腐蚀轻微,随井深增大、温度升高,管柱内壁点蚀严重程度增强,在6 000 m左右,最大点蚀深度高达645μm;酸化缓蚀剂与超级13Cr完井管柱不完全匹配,且管柱内壁存在吸附单质铜膜,膜的覆盖不致密会导致较为严重的点蚀;完井管柱内壁氧化皮去除不彻底,且存在表面缺陷,促进了点蚀的萌生及应力腐蚀开裂(SCC)裂纹的形核与发展,严重影响到管柱的结构完整性,最终导致管柱腐蚀失效。