带凸缘筒形件的拉深工艺数值模拟及模具设计

本文以宽凸缘筒形件为研究对象,研究了板料拉深成形过程中凸模圆角半径对材料减薄率的影响和不同压边力对拉深件质量的影响,并且得到了工件成形极限图,最终设计出一副合理的倒装复合模结构。     

带凸缘拉深件拉深过程中的超高问题

<正> 本文提出了带凸缘的拉深件在拉深过程中存在瞬间超高现象(即工件总高超过该工序拉深结束时的高度),认为这是导致拉深时压扁筒壁或凸缘卷边的原因。文中分析了瞬间超高的原因,并推荐了相应的解决措施。 一、问题的提出 多工序拉深成形的带凸缘拉深件在拉深过程中常会出现筒壁失稳压扁或凸缘卷边的现象,见图1。前者将导致工件筒壁破裂,     

屏蔽套拉深模的设计

一、前言图1所示的屏蔽拉深件,底部是方盒形,凸缘部分为异形,无疑,该工件一次不能拉深成形。盒形件多次拉深工艺过程设计的关键是中间工序的过渡形状和尺寸的确定,而正确的工艺参数、合理的冲压工艺及模具结构是工件顺利变形和工件质量的保证。     

基于Dynaform的凸缘圆筒件拉深工艺有限元分析

针对带凸缘圆筒件在拉深试模生产中出现的凸缘起皱、零件拉裂问题,通过Dynaform软件对圆筒件的拉深成形过程进行建模与仿真计算,根据模拟结果预测了可能出现缺陷的区域,分析了影响圆筒件成形效果的关键因素.为消除缺陷,研究了压边力、拉深速度、摩擦因数、凸凹模间隙4个因素对凸缘起皱及最大减薄率的影响.以工件最大减薄率最小为目...     

无凸缘椭圆盒形件拉深成形的数值模拟

鉴于无凸缘椭圆盒形件拉深过程中板料变形的复杂性,在制件模具参数与工艺设计基础上进行了拉深成形的数值模拟,研究了椭圆度(轴比)对拉深变形端口的平齐度以及冲模速度对拉深成形的影响,对类似椭圆形件的工艺与模具设计具有参考作用.     

高强钢无凸缘方盒拉深粘模位置预测模型研究

针对高强度钢无凸缘方盒形件在拉深成形中产生的粘模现象,以工件的相对磨损量和对应模具位置的相对粘模量作为评判指标,建立了一种基于有限元分析的粘模位置预测模型。根据该模型对凹模的粘模位置进行了分析。结果表明,模具表面的粘模最易在凹模直边底部产生,而非通常认为的凹模圆角与直壁的连接处。预测的粘模位置与高强度钢无凸缘方盒形件拉深实验结果基本一致,验证了预测方法的可行性和模型的可靠性。     

合金材料的板材冲压（4）

(5)一次反拉深成形带非平面凸缘的锥形零件模具一次成形图38所示带非平面凸缘反拉深件的基本方法由和设计的模具实现的。零件材料是厚度为1.2mm 的 OT4—1钛合金钢板。     

修边模的种类与应用

<正> 一般拉深后的工件,其四周边缘都需用模具进行修边加工,达到工件所需形状、尺寸精度。修边加工基本上使用切凸缘模、切缺模、切边模等几种结构,进行单独或复合冲切。现分述如下: 1.切凸缘模 切凸缘模,即切去拉深件的凸缘部分,     

某外壳零件成形工艺分析

针对底部带孔的有凸缘圆筒件成形工艺过程,确定了拉深工序的成形工艺参数,结合数值模拟方法模拟验证了拉深的成形过程。对冲孔成形工艺进行了模具设计,从而优化了工艺方案,对同类工件的成形工艺提供一定的借鉴,最终保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行。     

弹簧悬挂座成形工艺与拉深模设计

针对弹簧悬挂座零件大高径比、小圆角半径、宽凸缘筒形件双拉深的特点,设计了弹簧悬挂座成形工艺和模具,有效地保证了成形零件的尺寸精度。经生产实践,取得了良好的效果,对类似零件的成形有一定的参考作用。