脱皮挤压的质量控制

本文综述了清除铸锭表层缺陷，以提高挤压材表面质量的方法。着重叙述脱皮挤压法的原理、工艺要素和质量控制的有关问题，并介绍了在挤压机上直接进行铸锭剥皮，并连续实施挤压变形等新的技术措施。     

奥氏体不锈钢的组织超细化技术

在试验的基础上研究了获得奥氏体不锈钢超细组织的方法,研究结果表明,原始晶粒尺寸为100 μm的304N不锈钢经1道次等径角挤压变形 退火工艺处理后,晶粒尺寸可显著细化到2～7 μm,强度可提高50%以上,而塑性并不降低;增加等径角挤压变形的道次,经退火后可获得更细小、均匀的再结晶晶粒.     

超细晶材料制备新工艺——等径角挤压

综述了等径角挤压制备超细晶材料领域的最新研究进展,包括等径角挤压的工艺原理、显微组织演化规律、等径角挤压材料微观组织特征和力学性能等.     

塑性变形方法对奥氏体不锈钢力学性能的影响

在试验的基础上研究了经2种塑性变形(锻造、等径角挤压变形)的奥氏体不锈钢完全再结晶后的组织与性能.研究结果表明,完全再结晶退火后,经锻造、等径角挤压变形得到的晶粒尺寸与屈服强度的关系有明显的差异,塑性变形方法对Hall-Petch关系有显著的影响;等径角挤压变形试验料的晶粒尺寸满足Hall-Petch关系;超大塑性变形(ECAP)会降低奥氏体不锈钢完全再结晶后的屈服强度.     

室温工业纯钛等径弯曲通道挤压的有限元模拟

利用三维有限元模型研究工业纯钛室温等径弯曲通道挤压(ECAP)变形过程,通过数值模拟分析模具通道夹角、外圆角及摩擦条件等参数对材料变形区的应变分布及挤压载荷的影响规律,获得了在室温下对工业纯钛进行ECAP变形的最优工艺参数。模拟结果表明:三维模型考虑了模具接触及摩擦的影响,比二维平面模型更客观、准确地反映了试样的应变分布状况。Φ=120°,Ψ=20°的模具参数为最优,试样可在较低的挤压载荷获得较大的塑性变形,增加通道背部摩擦可扩大试样主变形区体积,改善变形均匀程度。最终采用两通道夹角Φ=120°,外圆角Ψ=20°的模具,在背部不润滑的摩擦条件下成功实现了工业纯钛室温等径弯曲通道单道次变形。     

等径角挤压法制备超细晶工艺研究

超细晶材料因具有较好的综合性能而倍受关注,等径角挤压法制备超细晶是目前研究的热点。介绍了等径角挤压法制备超细晶的原理,各参数对等径角挤压材料性能的影响,分析了等径角挤压法存在的问题以及等径角挤压材料的应用前景。     

等径角挤压工艺路径对铝粉烧结体微观组织的影响

采用金相电子显微镜、透射电镜观察及有限元模拟等分析手段,研究了等径角挤压工艺路径(A、BC和C路径)对铝粉烧结体微观组织和晶粒细化效果的影响。结果表明:BC路径变形后试样组织均匀性好,晶粒细化效果明显。其组织内部位错滑移的产生,除了受材料晶体结构特征的影响,多道次累积变形过程中剪切外力与晶粒间的取向关系也是关键所在。在等径角挤压强烈的剪切作用下,初始无序分布的晶粒会呈现单一的取向性,当多道次累积变形相邻道次剪切面夹角接近金属滑移系易于开动的软取向时,组织内部的位错滑移增加。     

薄板坯连铸带液芯轻压下过程的力学计算

为了给实际薄板坯连铸带液芯轻压下的设备设计和工艺设计提供依据，对薄板坯连铸带液芯轻压下过程中的铸坯变形抗力、拉坯阻力及其变化特性进行了理论计算。分析比较了不同轻压下设备(二冷支撑段辊列)条件下，连铸及轻压下过程的工艺参数对它们的影响。结果表明，在二冷支撑段辊列运动挤压铸坯阶段，最后一对支撑辊的移动量、挤压速度、拉坯速度、支撑辊间距离、辊径和对数以及坯壳温度对铸坯变形抗力和拉坯阻力有很大影响；而在二冷支撑段辊列稳定挤压铸坯阶段，只有总轻压下变形量及坯壳厚度影响较大。     

热挤压出口速度最大时最佳速度温度比的计算

本文介绍了采用可控挤压筒温度的方法对难变形铝合金挤压的研究结果。确定了在规定工艺条件下作为极限变形的可挤压性变形范围;并提出当出口速度最大时,防止挤压材出现裂纹的措施;本文还列举了计算金属可挤压性的最初所用试验模具;同时还列出了99.99％铅的物理模型及不同塑性的铝合金可挤压性的计算结果。介绍了使用给定的金属及特定的试验模具进行相对快速挤压试验,并对试验结果进行了分析。     

变形方式对钼粉致密度及强化机制的影响研究

将钼粉装入包套内加热到500℃,对其进行两道次A路径等径角挤压和热压实验,对比分析了颗粒形貌、孔隙分布、显微硬度。结果表明:试样经过两道次等径角挤压后,孔隙分布均匀,颗粒变形程度较大,且显微硬度较高;经过热压后的试样,孔隙分布不太均匀,且靠冲头上端的致密度要高于下端,颗粒变形也不大,压制力未使颗粒发生脆性断裂,故其显微硬度小于经两道次等径角挤压试样。     

含Mo低碳贝氏体钢动态再结晶研究

在Gleeble-1500热力模拟试验机上,测定变形量为60％,应变速率分别为0.1 s^-1,2.2s^-1,10s^-1,变形温度设置在1 100℃、1 050℃、1 000℃、960℃的含Mo低碳贝氏体钢的应力应变曲线.结果表明,钢在高温、低应变速率时,才有峰值应力出现,发生动态再结晶,在同一变形量下,相对于同一变形温度,变形速率越高,所对应的应力值越高.     

钒对高氮钢形变诱导相变的影响

通过实验室模拟试验,研究了高氮钒钢的金相组织和形变诱导铁素体体积分数,分析了钒对高氮钒钢变形诱导相变的影响.试验结果表明,钒的加入促进了形变诱导铁素体相变,细化了铁素体晶粒,提高了形变诱导铁素体体积分数.     

Cu-15Ni-10Mn合金形变热处理研究

研究了冷轧加工率与再结晶温度对Cu-15Ni-10Mn合金组织性能的影响以及形变时效工艺对合金力学性能的影响,详细说明了冷轧加工率与再结晶温度的匹配关系和合金形变时效强化机理.实验结果表明：冷轧加工率的增加,可降低Cu-15Ni-10Mn合金发生完全再结晶的温度;通过形变时效处理,合金内部析出MnNi粒子并阻碍晶界和位错运动,可显著提升合金力学性能;合金经加工率为70％的冷轧后,进行400℃保温48h的时效处理,硬度达394HV,抗拉强度大于1000MPa.     

薄壁管矫直过程中性层位移解析

为进一步揭示薄壁金属管材矫直变形机理,基于薄壁构件弹塑性理论及相关假设建立了薄壁管材矫直变形区的应力应变关系模型,基于此完成了矫直过程应变中性层位移模型的解析,通过对模型变化趋势的分析,证明了位移量随相对反弯半径的增大而减小,并给出了不同金属材料位移模型的应用方法,为深入研究薄壁管材的矫直机理和变形过程提供了理论依据。     

2524铝合金的热压缩变形行为

利用Gleeble-1500热模拟实验机,对2524铝合金进行高温等温压缩试验,实验变形温度为300～500℃,应变速率为0.01～10 s-1的条件下,研究了2524铝合金的流变变形行为。结果表明:合金流变应力的大小跟变形温度和应变速率有很大关联,2524铝合金真应力-应变曲线中,流变应力开始随应变增加而增大,达到峰值后趋于平稳,表现出动态回复特征,而峰值流变应力随变形温度的降低和应变速率的升高而增大;在流变速率ε为10 s-1,变形温度300℃以上时,应力出现锯齿波动,合金表现出动态再结晶特征。采用温度补偿应变速率Zener-Hollomon参数值来描述2524铝合金在高温塑性变形流变行为时,其变形激活能Q为216.647 kJ/mol。在等温热压缩形变中,合金可加工条件为:高应变速率(>0.5 s-1)或低应变速率(0.01 s-1～0.02 s-1)、高应变温度(440℃～500℃)。     

铝电解槽炭衬材料的研究与开发

重点从我国炭衬材料的生产现状、影响炭衬材料质量的主要因素、新型炭衬材料的研发等与铝电解槽寿命的关系进行了分析与评论，并对炭衬材料整体质量的改进提出了建议。     

高导耐热电极合金QCr0．6—0．1的形变热处理工艺研究

含0．5％-1％Cr、0．1％左右zr的铜-铬-锆合金（试验用暂定牌号QCr0．6—0．1）,是著名的电阻焊电极合金,具有导电导热性好、抗软化性高的特点,广泛用于软钢和镀锌钢板的电阻焊领域,其性能取决于该合金生产过程中的形变热处理工艺。在研究了规模化生产条件下,不同形变热处理工艺对材料性能的影响,提出了该合金的形变热处理原则,对规模化生产开发该类具有巨大商业价值的合金品种具有指导意义。     

Ti-IF钢多道次变形静态再结晶研究

在热模拟实验机上进行了Ti—IF钢多道次铁素体区变形实验，采用后插法确定了静态再结晶分数。在实验的基础上建立了超低碳Ti—IF钢多道次铁素体变形时静态再结晶动力学模型。研究结果表明，建立的超低碳Ti—IF钢多道次铁素体变形静态再结晶动力学模型与实验结果吻合。     

球磨材质对纳米SiC/Al复合体系混合粉形貌及块体材料微观组织的影响

研究了球磨过程中选用钢球、玛瑙球和氧化锆三种不同材质的磨球对SiC纳米颗粒在Al中分散性的影响。结果表明，在其它试验参数相同的情况下，用三种不同材质的磨球所获得的混合粉形态有很大差异。采用氧化锆磨球可以更好地使SiC纳米颗粒均匀分散在Al基体中，而用钢球和玛瑙球则易产生混合粉的团聚。对用氧化锆球进行球磨后的复合粉在773K的温度下加压100MPa热压烧结制得了组织成分均匀的块体纳米复合材料。其力学性能与同成分的普通复合材料相比有明显提高。     

钼及碳含量对铌钼钨合金高温机械性能的影响

介绍了钨、钼、氧、碳含量不同的Nb-Mo-W合金于1773K时的拉伸和压缩试验情况及其变形和断裂行为。