中碳亚包晶钢板坯表面纵裂及影响因素综述

中碳亚包晶钢板坯在浇注时易产生表面纵裂缺陷，经过冶金工作者多年的研究和探索，关于中碳亚包晶钢板坯纵裂的机理及因素已逐步明晰。本文从中碳亚包晶钢的裂纹敏感性、表面纵裂形成及影响因素等方面进行讨论，初步阐述了中碳亚包晶钢板坯表面纵裂形成的原因及各种因素对表面纵裂的影响。     

亚包晶钢圆坯表面纵裂及影响因素

本文从亚包晶钢的裂纹敏感性 ,表面纵裂形成及影响因素等方面进行讨论 ,初步阐述了亚包晶钢圆坯表面纵裂形成原因及各种因素对表面纵裂的影响     

钢中碳含量和保护渣粘度对连铸板坯表面纵裂的影响

分析了攀钢０９ＳｉＶＬ钢连铸板坯形成表面纵裂的影响因素，结果表明，钢中碳含量是板坯形成表面纵裂的决定性因素，保护渣粘度对板坯形成表面纵裂的影响显著，要消除表面纵裂，应将钢中碳含量控制在０．０８％～０．１０％，当钢中碳含量为０．１１％～０．１３％时，使用粘度适中的保护渣能减少表面纵裂。     

连铸板坯表面纵裂原因分析

阐述了连铸板坯表面纵裂形成的机理及其影响因素,对影响连铸板坯表面纵裂的因素进行了分析,提出了改进措施。     

包晶钢Q235B表面纵裂原因分析

针对包晶钢连铸生产时易出现表面纵裂这一问题,结合现场生产实际情况,通过对生产数据的统计,详细分析了钢水成分、结晶器水冷却强度、浸入式水口插入深度、保护渣、拉速等对连铸板坯表面纵裂纹产生的影响,并提出相应的解决办法,使板坯表面纵裂纹的发生控制在0．05％以下,提高板坯表面质量。     

金鼎重工连铸板坯表面纵裂分析与控制

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面出现坯壳厚度的不均匀性。针对河北钢铁集团金鼎重工股份有限公司板坯连铸机的实际生产情况,分析影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分,夹杂物含量、拉速等诸多因素有着密切的关系。通过对各方面采取相应的措施,减少连铸板坯纵裂的产生。     

酒钢连铸板坯表面纵裂的成因分析及改进措施

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝固坯壳厚度的不均匀性.针对酒泉钢铁公司4号连铸机的实际生产情况,分析了影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、夹杂含量、拉坯速度、钢水过热度等诸因素密切相关.通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善.     

亚包晶钢板坯连铸结晶器液面波动与控制

 针对亚包晶钢板坯连铸结晶器内经常出现的严重液面波动问题,从机制认识出发,进行了工艺试验研究。指出液面驻波和二冷区坯壳的非稳定鼓肚是导致结晶器液面波动的主要因素。通过调整亚包晶钢的化学成分,使其碳含量与实际包晶点的计算值接近,并适度增加二冷前区的冷却强度,可有效抑制液面波动。结果表明,亚包晶钢连铸突出的液面波动是因为其不均匀坯壳生长所造成的非稳定鼓肚。亚包晶钢实际碳含量距包晶点越近,相变收缩比例越小,坯壳厚度不均匀度以及后续坯壳非稳定鼓肚量的变化也将越小,有助于减小液面波动程度。     

优化连铸工艺减少板坯纵裂

调查昆钢炼钢厂板坯表面纵裂的工艺因素,分析板坯纵裂产生的原因,通过采取相应的措施,板坯纵裂状况得到控制,热轧板卷的细小表面裂纹、结疤也减少。     

板坯连铸用缓冷型保护渣

宝钢新建的3号板坯连铸机的产品以厚板厂为主要用户,断面尺寸为220、250、300 mm×(1 200～2 300) mm,并且以2 000 mm左右的宽板坯为主,铸坯内在质量和表面质量良好,但在220 mm厚铸坯的几种裂纹敏感的中碳亚包晶钢上发生了纵裂缺陷.为此开发了适合于裂纹敏感的厚板钢种用的连铸保护渣,该保护渣具有高碱度、高结晶性和低粘度的特点,高结晶性增大了渣膜的热阻,使铸坯在结晶器内得到缓慢冷却,从而减少了铸坯的纵裂发生率,低粘度使铸坯获得了适宜的润滑,确保了连铸生产的顺行.     

萤石含量对结晶器保护渣物理性质和渣膜矿相结构的影响

针对亚包晶钢连铸板坯易发生表面纵裂现象,研究和分析了萤石配加量对保护渣（/%:2937水泥熟料,8硼砂,20石英砂,15硅灰石,12纯碱,816萤石）熔化温度、黏度和平均热流密度以及渣膜矿相结构的影响。结果表明,随着萤石含量的增加,渣膜结晶率和枪晶石含量升高,硅灰石含量降低,同时保护渣熔化温度、黏度、平均热流密度降低;提出萤石配加量为12%时,能满足亚包晶连铸板坯对渣膜矿相结构的要求,并改善了铸坯质量。     

连铸板坯表面纵裂纹及影响因素

综述了连铸板坯表面纵裂纹的形貌,分析了纵裂的形成机理及影响纵裂的各种因素,为采取措施减轻和避免这种质量缺陷提供依据.     

Q345钢种板坯表面纵裂纹控制措施

针对八钢公司120 t产线板坯4号连铸机的实际生产情况,分析了影响Q345钢种板坯表面纵裂的因素,发现纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、保护渣性能、拉坯速度及结晶器液面波动、钢水过热度、结晶器内钢水流场等诸多因素密切相关。通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善。     

酒钢连铸板坯表面纵裂成因分析及预防措施

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝固坯壳厚度的不均匀性。针对酒钢4号连铸机的实际生产情况，调查影响板坯表面纵裂的因索，认为连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、夹杂含量、拉坯速度、钢水过热度等诸因素密切相关。通过采取相应的措施，使连铸坯纵裂指数有一定改善。     

高拉速下开浇板坯纵裂缺陷控制

详细从设备、工艺及操作等方面开展攻关来解决板坯开浇及热换炉次上表面纵裂问题。实践表明通过优化浸入式水口设计、改变结晶器一冷水流量,提高结晶器水温度,控制碳含量、降低钢水P、S及夹杂、保证足够的液渣层厚度等可以有效解决高拉速板坯开浇表面纵裂问题。     

板坯表面纵裂纹的原因分析及采取的措施

对天津天钢集团有限公司第二炼钢厂连铸板坯发生表面纵裂的原因进行了现场调查并取样分析,得出了影响板坯纵裂的主要因素有钢水质量、结晶器和工艺操作等。     

亚包晶钢板坯纵裂成因与浸入式水口改型

针对某厂连铸机浇注亚包晶钢板坯表面纵裂纹发生率较高的问题,分析了双侧孔浸入式水口对裂纹形成的影响。在此基础上对浸入式水口结构进行优化,开发了新型浸入式水口。通过模拟研究和生产应用分析,对比了双侧孔浸入式水口与新型浸入式水口结构的差异以及两者对结晶器内流场和温度场的影响。结果表明,采用双侧孔水口浇注时,结晶器钢液流场和温度场分布不合理,导致结晶器内液渣层厚度不均匀,尤其是水口与结晶器壁之间位置液渣层厚度偏薄,从而诱发了板坯表面纵裂纹缺陷的大量发生,纵裂纹集中在板坯宽面中心400 mm范围,裂纹长度50～1 200 mm,深度2～12 mm;采用新型浸入式水口更有利于水口与结晶器壁间钢液流动,增加水口出入口钢液束流能力,使结晶器内钢液流场对称、温度场分布均匀、液渣层厚度均匀增加,亚包晶钢板坯表面纵裂纹改善显著,表面纵裂纹发生率由10.9%降低至1.5%。     

倒角结晶器在包钢的应用

为了改善包晶钢、亚包晶钢、中碳钢和含硼、铌、钒、钛微合金化钢的角部横裂问题,在1~#、2~#连铸机陆续投入使用倒角结晶器,角部横裂缺陷明显改善,但由于角部冷却方式的变化,板坯易出现的角部纵裂纹、结疤和压痕等缺陷,严重时会导致纵裂漏钢事故。文章重点对倒角铸坯常见的纵裂纹、结疤和压痕等缺陷进行分析,通过调整窄侧铜板锥度系数、二冷水冷却强度、优化设备装配精度和关键设备改造等措施,板坯缺陷得到有效控制。     

宽板坯连铸机生产包晶钢结晶器液面波动原因分析

分析了宽板坯连铸机生产包晶钢时结晶器液面波动产生的原因,发现钢水凝固过程包晶反应引起的坯壳不均匀是造成结晶器液面波动的主要因素,而根据钢水实际成分计算的包晶点碳含量与钢水实际碳含量的差值超过某个范围会加剧坯壳的不均匀,进而对结晶器液面波动有影响。通过优化钢水成分,控制计算包晶点碳含量与实际碳含量的差值,解决了超宽板坯连铸机生产包晶钢结晶器液面波动过大的生产难题,稳定了连铸机生产和铸坯质量。     

减少耐候钢连铸板坯纵裂技术新进展

针对纵裂十分敏感的耐候钢,采用数理统计工具与专业理论相结合的方法,分析并验证了影响宝钢1930mm连铸机板坯纵裂的多种工艺因素,找到影响纵裂的主要原因有钢种成分、精炼脱硫、板坯宽度、中间包钢水过热度等因素,采取降低碳含量、提高Mn/S、降低中间包过热度、取消RH脱硫等措施,使得纵裂大幅度降低,实现连续4年纵裂漏钢为零的历史性突破.