难处理砷金矿原矿焙烧试验研究

某含砷、碳的砷金矿、原矿焙砂以及氰化浸渣的物质组成研究表明,金在原矿中呈不可见-不可直接浸出的形式存在,该矿石属"难处理金矿石"。矿石焙烧后,其中所载的不可见金转化为可氰化浸出的不可见微粒金。浸渣中赤铁矿和脉石载金是构成渣中Au损失的2种主要因素。针对该砷金矿特点,采用原矿焙烧工艺流程提金,试验结果表明,砷金矿通过氧化焙烧-氰化浸出,金的浸出回收率大于80%。     

从难处理金矿中回收金的工艺研究

本文对我国某大型难处埋金矿金的回收工艺进行了研究，提出采用浮选－精矿焙烧－氰化浸出工艺，可获得金选冶总回收率８３％以上。     

难浸金矿焙烧处理的新进展（Ⅱ）

本文在前文的基础上详细介绍了难浸金矿焙烧处理工艺的最新进展：循环沸腾炉焙烧、富氧焙烧、闪速焙烧以及无污染固硫砷焙烧。并就我国难浸金矿焙烧处理工艺的发展阐述了自己的观点。     

难处理金矿选矿试验研究

对难处理卡林型混合金矿石进行试验研究,得到处理该矿石合理的工艺流程及药剂条件。即采用细磨后强化浮选自然金及硫化物、浮选尾矿氰化回收氧化物的联合选别工艺,经实验室开路流程得到含Au品位55．89g/t,Au回收率70．08％的金精矿。浮选尾矿直接常规氰化浸金,Au作业浸出率91．5％。联合选别Au综合回收率90．4％。     

自含砷含碳难处理金矿中提取金的研究

针对甘肃省坪定金矿含量、砷高、金部分地赋存于脉石、脉石为碱性、属于难选难冶矿的特点，提出了氨水脱砷－石灰加压氧化－氰化新工艺。当原矿含金８．７ｇ／ｔ及１３．０％砷时，砷可脱除９５％，金可浸出８５％。技术及经济指标预计将较满意。     

难选金矿自洁焙烧预氧化实践

针对我国西部某含砷含碳含锑微细粒浸染型难选金矿 ,采用原矿直接焙烧预氧化 -焙砂再磨—氰化工艺进行小型试验 ,在小型试验的基础上进行了 5 0 0t/d规模的焙烧预氧化装置设计和生产试运行 ,1年多的试生产指标表明金的浸出率平均达到了 70 %以上 ,较该矿石直接氰化金浸出率 12 .65 %相比有了较大的提高。同时 ,在无任何化学添加剂的状况下 ,矿石焙烧固砷率83 % ,固硫率 67% ,基本上实现了自洁焙烧     

祁雨沟金矿金精矿的提金研究

本文对祁雨沟金矿的浮选金精矿进行了焙烧、酸浸、氰化等试验研究，除回收有价元素铜、硫外，金的氰化浸出率可获得９５％以上的满意结果，为进一步拓宽该金矿的发展提供了较为合理的途径。     

自含砷含碳难处理金矿中提金研究

针对甘肃坪定金矿含金、砷高、脉石碱度高、砷矿物中雌黄、雄黄高的特点，了硫氨脱砷－铜氨催化氧化－氰化新工艺，采用了三种新技术，即稀氨水溶解雌黄、雌黄湿法论为雌黄以及在氨水中氧化时用铜离子作催化剂，本研究为小型实验，结果为其一进行了３ｋｇ级放试所证实。     

高硫含砷金精矿加碱焙烧—氰化浸出工艺的研究

本文对某高硫含砷金精矿进行了加碱焙烧－氰化浸出工艺的试验研究，取得了满意的结果。硫、砷固定率分别大于９３％和９６％，金氰化浸出率大于９５％。与传统氧化焙烧－氰化浸出工艺相比，金浸出率基本相同。该工艺环境污染小，设备简单，投资小，易操作，具有发展。     

某难处理金精矿焙烧—氰化提金工艺试验研究

针对某难处理金精矿,采用焙烧—氰化提金工艺。试验得到的最佳条件：金精矿粒度为-0.043 mm占52.85%,一段焙烧温度为450℃,焙烧时间为1 h（炉门关闭）,二段焙烧温度为700℃（炉门稍开）,焙烧时间为0.5 h;初始Na CN浓度为0.5‰,L/S=4,氰化时间为24 h。在此条件下,硫、砷的脱除率分别为99.99%和52.56%,金的浸出率为88.92%。     

某难处理金精矿焙烧—氰化提金工艺试验研究

针对某难处理金精矿,采用焙烧-氰化提金工艺进行实验研究。试验得到的最佳条件为:金精矿粒度-0.043 mm 52.85%、一段焙烧温度450℃、时间1 h(炉门关闭),二段焙烧温度700℃(炉门稍开),焙烧时间0.5 h;初始氰化钠浓度0.5‰、L/S=4、氰化时间24 h。在此条件下硫、砷的脱除率分别为99.99%、52.56%,金的浸出率为88.92%。     

难处理金精矿加压氧化-氰化提金工艺研究

对新疆阿希难浸金精矿进行了酸性加压氧化-氰化浸金试验研究，考察了各种因素对加压氧化和氰化浸金效果的影响。在适宜条件下，金浸出率达到97％以上。     

难浸金精矿细菌氧化-氰化浸出试验研究(上)

通过在难浸金精矿中掺入一定比例的骨架材料，解决了矿堆渗透性差的难题。选用适宜菌种进行细菌氧化，再氰化浸出，金浸出率由常规氰化法的62．88％提高到96．41％。结果表明，在适宜条件下，对金精矿进行静态氧化、氰化浸出，有助于降低生产成本。     

含铜难处理金精矿铜回收试验及工程化应用

采用配料—焙烧—酸浸—氰化工艺从含铜难处理金精矿中综合回收有价金属,铜、金、银的浸出率分别为95.15%、98.18%、65.20%。在实验室研究基础上开发出的金精矿独特配料技术,使得铜浸出率大幅提高,工程化应用后综合经济效益明显提升。     

从某难浸金矿石中提取金的研究

对难浸半氧化金矿石进行氰化浸出时 ,加入助浸剂过氧化钙可明显提高金的浸出率 ,缩短浸出周期 ,降低 Na Cl耗量 ,具有一定的经济效益。     

难浸金矿氧化预处理工艺技术浅析

针对云南镇沅金矿难浸的课题，介绍了氧化预处理的工艺技术。诸如：焙烧氧化、生物化学氧化（细菌氧化）、加压和常压氧化等方法。指出：焙烧氧化和其它方法联合使用应深入研究。     

难浸高硫金精矿细菌预氧化--氰化浸出试验研究

针对甘肃亚特含高硫难浸金精矿开展了生物预氧化-氰化浸出试验研究,考察了细菌预氧化过程中矿浆浓度、pH值、反应温度、磨矿细度和氧化时间等参数条件对浸出的影响,并对氧化后液进行回用处理。结果表明,在矿浆浓度为16%、pH值为1.2~1.4、反应温度为40℃、磨矿细度＜0.043 mm占94.8%以上以及氧化时间为8 d的条件下,采用细菌预氧化处理技术对矿样进行处理,硫氧化率达86.0%,金浸出率由直接氰化浸出率的23.4%提高到92.6%。     

提高含砷金精矿两段焙烧焙砂中金浸出率的研究

对目前含砷难处理金精矿两段焙烧工业生产流程中的焙砂及烟尘进行了提金试验研究。研究表明,焙砂及烟尘中含有未分解的黄铁矿颗粒、分解不完全的FeS相以及未分解完全的磁黄铁矿的存在是影响氰化浸出率及氰化物的消耗的主要原因。对焙砂进行氰化浸出,渣金品位为4.28 g/t,金浸出率为89.15%,当焙砂再焙烧-细磨-氰化浸出时,再焙烧焙砂金的氰化浸出达到92.61%,渣中金品位2.92g/t。     

循环流态化焙烧在金精矿两段焙烧中的设计与应用

难处理复杂金精矿采用两段焙烧提金工艺流程中,一段炉采用流化床沸腾焙烧脱砷,二段炉采用循环流态化焙烧脱硫。生产实践表明,该组合形式生产出的焙砂的质量明显优于常规的第二段氧化焙烧采用沸腾流化床焙烧炉,同时焙砂的金氰化浸出率提高了2~3个百分点。