静压轴承微量进给机构的探讨和试验

一、前言对用于超精密磨削的高精度磨床,微量进给机构的灵敏度、准确性是影响其磨削工件的精度和表面光洁度的极其重要因素之一。近年来,随着航天、航空、电子、精密仪器等尖端技术的发展,对加工精度的要求越来越高。目前国外外圆磨削不圆度达到0.1微米,光洁度超过了▽14级(R_z0.01微米),正在向不圆度在0.02微米以下,R_z在0.005微米以下的方向发展。如何使砂轮得到精确的微量进给,是实现超精密磨削的一项重要课题。     

HZ-088CNC大型直线滚动导轨精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺优化及应用研究

针对直线导轨精密曲面成形磨削在试验中出现的精度不可控和工件在磨削中出现的振纹超标问题,进行了对精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺的优化与研究。详细介绍了在磨削导轨时产生振纹、烧伤的成因与解决方法,通过对磨削导轨的砂轮、磨削余量、磨削用量、冷却液和冷却方式的选择,并结合砂轮动平衡采用金刚石滚轮修整成形砂轮、修整参数改进,来提高主轴的几何精度和动刚度,确定了磨削导轨的成形工艺方案,为精密直线滚动导轨的自动磨削提供了依据。     

精密硬车加工轴承套圈的表面完整性试验研究

针对磨削加工中套圈精密加工存在的不足,进行精密硬车削加工轴承套圈新工艺的开发,通过加工试验分析了精密硬车加工轴承套圈的表面完整性,探究了基准面平面度、刀具磨损量等工艺参数与加工精度的对应关系。基于精密硬车削套圈试样的表面粗糙度、沟道圆度、显微硬度、热损伤、金相组织、残余应力分布、加工效率等方面的研究,得出了精密硬车削可达到磨削加工精度的结论,且金相组织稳定,不易存在热损伤,具有可控的残余应力分布和较高的加工效率,有利于产业化生产高精密轴承。利用磁性卡盘装夹套圈,分析试样基准面平面度对精密硬车削套圈沟道圆度的影响,发现提高基准面平面度可以有效提高加工套圈的沟道圆度;分析了刀具磨损对硬车削套圈加工精度的影响,得出在精密加工阶段刀具磨损量是控制套圈圆度的重要监控工艺参数的结论。     

液压缸孔径的研磨

研磨技术对于精密零件的加工是重要的工艺手段,许多主要液压件,不但工件表面粗糙度要求很高,而且它的尺寸精度、形状精度、位置精度也要求很高,尽管经过磨削加工,但仍难以达到图纸要求的精度,因而应用研磨工艺就显得更为重要。我厂制造的标准测力机上的大型精密液压缸,就是在磨削加工的基础上,应用研磨技术完成精加工的。图1是液压缸的简图。从图中看出,该件精度要求很高,内孔ф357.50mm的圆度、圆柱度、直线度误差均小     

华辰精密装备（昆山）股份有限公司 MK84125高速精密数控轧辊磨床

<正>一、产品亮点MK84125高速精密数控轧辊磨床是华辰精密装备（昆山）股份有限公司面向国内ESP无头带钢、高强度汽车板、大型船舶（航母）高强度舰板等高端金属板带轧制生产线研制的重大智能精密磨削装备,产品研制了恒温控制高速主轴系统,轧辊磨床行业国际首创高速磨削应用;研发了轧辊磨床三点在位翻转式随动测量系统,实现大型轧辊磨削在位高精度测量与补偿;行业首次研制并应用了重载轧辊磨削专用CBN砂轮,解决了行业高速钢、高镍铬钢、无限冷硬钢等超硬轧辊的高速高精密磨削难题。平辊磨削试件精度最高可达：圆度0.0015mm,圆柱度达到0.002 mm/1000mm,高速磨削砂轮线速度80m/s。同时,     

精密和超精密度削机理及磨削砂轮选择的研究

从磨削砂轮及其修整、磨削用量、磨床精度等主要方面总结达到精密和超精密磨削效果的必要措施。提出有关超精密磨削机理的技术发展前沿并着重介绍有关超硬材料砂轮超精密磨削的研究趋势。     

精密和超精密磨削机理及磨削砂轮选择的研究

从磨削砂轮及其修整、磨削用量、磨床精度等主要方面总结达到精密和超精密磨削效果的必要措施。提出有关超精密磨削机理的技术发展前沿并着重介绍有关超硬材料砂轮超精密磨削的研究趋势。     

强应力定位万能顶尖及在外圆磨床上的应用

一、引言在外圆磨床上采用固定顶尖磨削外圆是最为常见的使用最广泛的加工方法,对主轴零件来说加工后的工件圆度误差,将直接影响到产品精度,对精密轴系而言控制圆度误差尤为重要。为了减小圆度误差,人们在生产实践中采用了一系列措施:提高车制中心孔要求;在磨削工序前后过程中对中心孔进行多次修正;对要     

主轴部件套类零件高精度立式磨床研制

在分析套类工件结构特点和技术要求基础上,以精度为目标,开展了立式复合磨削工艺路线设计及与之相适应的精密立式磨床研制。所研制的磨床其动态回转精度优于0.3μm的高刚度液体静压直驱式静压回转工作台和运动直线度优于0.2μm/200 mm的高刚度液体静压导轨很好地保证工件磨削圆度和母线直线度。研制的机床实现了内孔磨削圆度0.7μm,外圆磨削圆度优于0.45μm的磨削效果,能满足各种高精度主轴部件套类零件高精度磨削。     

磨削技术的新发展

随着工业技术的不断进步，磨削技术有了很大的发展。磨削技术的发展及超硬磨料的应用，使磨削加工效率和加工精度不断提高，也使磨削加工的能力和范围日益扩大。为了满足工业发展的需要，出现了高光度、高精度磨削；超精密级的磨观研磨和抛光技术；高速磨削、深切缓进结磨削、连续修整成形磨削以及强力砂带磨削等高效磨削方法。另外，为了达到难加工材料及硬脆材料零件的高精度要求，广泛采用了超硬磨料砂轮。当前，磨销技术发展的特点是广泛采用立方氮化硼（CBN）等超硬磨料砂轮、高效化、超精密以及磨削过程监控的高度自动化等。本文简…     

高硬度小孔珩磨加工工艺分析

1 概述 小孔的加工过程一般是由钻、扩、铰来完成的,对某些高硬度材料或经淬火热处理后的精密小孔,则要通过磨削加工才能完成。磨削方法有内圆磨削、研磨和珩磨。 内圆磨削由于小孔直径很小,磨头尺寸大小受限制,磨头杆在磨削力作用下发生弯曲变形而影响工件的形状精度。研磨过程孔的形状精度也不太好控制,很容易超差,且加工效率很低。采用珩磨加工不但可以保证加工精度,而且可以大大提高加工效率,一般小孔珩磨的椭圆度、锥度≤0.5μm,轴线不直度≤1μm,孔壁粗糙度也较稳定可靠。因此,珩磨加工高硬度小孔是比较合理有效的。     

微小非球面光学模具单点斜轴误差补偿磨削

针对微小非球面光学透镜模具的纳米单点斜轴误差补偿磨削进行研究。通过分析比较传统的直交轴磨削法,提出微小非曲面光学模具的单点斜轴磨削方式,有效避免微细砂轮在加工微小非球面时发生干涉情况;采用单点恒定磨削方式提高微小非球面磨削的稳定性及精度。通过分析磨削区域内微细砂轮与微小非球面的干涉情况,从而合理计算并选用较高强度的微细砂轮。提出微小非球面误差补偿磨削策略,分析砂轮的对心误差(x轴向和y轴向)对形状精度的影响,采用法向残余误差补偿的方法对加工后的形状误差进行超精密补偿磨削。利用超精密磨床对口径为2 mm的超硬热压模具碳化钨材料的微小非球面进行纳米单点斜轴误差补偿磨削试验,经过三次超精密磨削及误差补偿循环,其形状精度PV从1 034 nm改善至146 nm,表面粗糙度达到Ra2.19 nm。     

二次旋转曲面精密磨削原理与运动控制方法

针对旋转抛物面、旋转双曲面等非球面精密磨削加工技术难题,在旋转球面精密磨削方法研究基础上,提出旋转抛物面、旋转双曲面等非球面的展成与摆动复合的精密磨削新原理,使磨削主轴旋转中心线与曲线上磨削点的法线重合、磨削主轴的摆动中心点始终保持在旋转曲面的旋转轴上,从而避免原理性误差,通过理论分析证明该原理的可行性。对非球面展成与摆动复合精密磨削新原理的运动控制模型进行了讨论,构建具有在线自动检测功能的非球面精密磨削样机,应用在线自动检测功能,克服磨削过程中砂轮损耗对磨削精度的影响,实现磨削、检测自动化操作,一次参数设定就可完成整个磨削过程,提高了磨削效率。试验结果表明,磨削精度达到了令人满意的效果。     

精密超薄套筒磨削工艺分析

机械加工技术正朝着精密与超精密方向快速发展,许多零件的加工精度不断提高。以精密超薄套筒的精密磨削加工为例,分析实际磨削加工中影响加工精度的关键因素,提出解决方案,保证了零件的高精度要求。     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

砂轮液体平衡装置

在磨削过程中,需要对所用的砂轮进行精密平衡,这样才能保证工件磨削质量、降低加工成本、提高生产效率、保持轴承寿命。目前国内对砂轮平衡是采用静平衡方法,而这种方法受到平衡架导轨的精度、平衡芯轴的圆度、摩擦力以及操作者技术水平等影响,使砂轮平衡精度受到限制。而对于精密磨削还需要分初平衡、精密平衡,并要经过多次装拆砂轮。上述方法存在着平衡时间长,使用不方便等缺点。为此,国内外不少单位研制了多种手动或自动的砂轮动态平衡装置。这种装置在使用中,砂轮不需要装拆,就能对不平衡状态及时检测和补偿,使其保持在良好的平衡状态下工作。     

MM7132A型精密卧轴矩台平面磨床

本机床为精密级平面磨床,主要是用砂轮的周边磨削工件的平面,也可以用砂轮的端面磨削工件槽和凸缘的侧面,磨削精度和光洁度都较高。适宜于磨削各种精密零件和工模具,可供机械加工车间,机修车间和工具车间作精密加工使用。本机床采用十字拖板移动式结构,机床热变形小。工作台纵向运动由变量变向叶片泵驱动,并采用闭式液压系统,运动平稳,噪声小,油池温升低。拖板横向导轨采用滚柱导     

全液体静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律及圆度极限预测

主轴轴颈的圆度直接影响液体静压主轴系统的回转精度,要制造纳米级回转精度的液体静压主轴系统,必须不断提高主轴零件轴颈的圆度。目前国内外高精密磨床可实现的轴颈磨削圆度范围在0.2～0.5μm,要想进一步提高轴颈磨削圆度,以上磨削方案已很难满足需要。基于此,系统研究头架主轴、尾架主轴和砂轮主轴均采用液体静压支承的全静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律,探讨可能达到的圆度极限。首先建立计入头架主轴回转误差、尾架主轴回转误差、双顶尖不同轴误差、砂轮主轴回转误差和工件初始表面轮廓圆度误差的磨削系统耦合动力学模型;提出基于Newmark-β数值积分方法的“磨削力-瞬态磨削深度”循环迭代收敛算法,实现工件外圆轮廓形成过渡过程的定量仿真。研制全液体静压主轴支承结构磨削系统,通过磨削实验和磨削成圆仿真结论的对比,证实所建立模型和所提出算法的有效性。最后根据所提模型和仿真算法,研究各磨削系统误差对磨削圆度的影响规律,并在此基础上对可实现的磨削圆度极限进行了预测。     

超精密磨粒加工新发展及应用

随着科学技术的迅猛发展和新材料的不断出现,人们对零件加工的精度及表面质量要求越来越高。磨削技术一直是一种精密超精密加工方法,近年来精密超精密磨削技术也得到了迅速的发展,出现了许多新的磨削方法和应用。文章围绕超精密磨粒加工技术最新发展及应用,分别介绍了在超精密磨削装备、固结磨粒的超精密磨削和自由磨粒精密超精密磨削方面相关技术新的发展情况。并在此基础上对超精密磨粒加工的发展进行了展望。     

细长轴开式砂带磨削试验研究与精度分析

根据砂带磨削的原理、特点、设计一台砂带磨削装置,并将其应用于细长轴的加工,实验中以尺寸精度和圆度误差为研究对象,重点研究砂带磨削后尺寸精度和圆度误差的变化,分析影响砂带磨削加工精度的因素,指出提高砂带磨削精度的措施。实验表明在车床上采用砂带磨削装置进行细长轴磨削,能有效地提高加工精度。