美式截面PVC塑料异型材挤出模具的设计

以典型的美式截面型材为例,从塑料异型材组装、使用及成型的角度,对挤出模具口模部分的各段流道进行了分析,对定型模中水气路排布、尺寸放量与口模的匹配程度、物料特别是对内筋在定型模中冷却定型规律进行了总结,对定型水箱中定型块等作用进行了分析,探讨了如何完善塑料异型材模具的设计问题。     

异型材挤出生产中整体直通串联式定型模具设计

为了提高异型材的挤出质量,提高挤出模具的稳定性和可靠性并大幅缩短模具设计时间,提出了用于塑料异型材精确成型的新型整体直通串联式定型模具,通过型材断面初步设计、模具定型模部分结构以及关键零件型板加工工艺分析,给出了一种异型材挤出生产中整体直通串联式定型模具设计的有效方法,并分析了直通串联式定型模具制造加工的关键工艺技术。     

UPVC异型材挤出口模流道设计技巧

基于大量工程实践,浅析了UPVC异型材挤出口模定型段、压缩段、分流段和发散段流道设计技巧。     

UPVC异型材挤出口模设计技巧

本文阐述了UPVC异型材挤出口模定型段、压缩段、分流段和发散段流道设计的一种简易方法。     

UPVC异型材挤出口模流道设计技巧

本文基于大量工程实践，浅析了UPVC异型材挤出口模定型段、压缩段、分流段和发散段流道设计技巧。     

塑料异型材挤出渐变成型模具优化设计

塑料异型材被广泛使用,但模具与国外先进技术还存在一些差距。采用挤出渐变成型新技术,在异型材模具加工过程中,优化模头设计,采用预折弯定型模设计和冷却定型模设计,将模头简单的型坯逐步过渡成型为所需求的产品形状,满足复杂成型截面和高速成型挤出的发展需求。     

塑料异型材挤出模头稳定性设计的数值方法

根据挤出模头设计的最小横向流动理论，运用ANSYS有限元分析软件，模拟分析了两副模头分流段流道的三维非牛顿流场，讨论了分流段流道设计对模头稳定挤出的影响；指出分流段流道设计满足流动平衡条件时，流道横向流动最小，模头的稳定性能较好；并通过两副实际使用的挤出模具，验证了理论分析与实际的一致性，从而给出了塑料异型材挤出模头稳定性设计的数值方法。     

浅析挤出模具口模设计

针对塑料异型材挤出模具口模设计中的各种因素,通过实例分析及理论解释,阐述了设计过程中的注意事项,以便更好地完善挤出模具口模的设计.     

塑料异型材挤出模具中内筋的口模流道设计

本文简述了在不同的挤出速度下,塑料异型材挤出模具中各种结构形式内筋的口模流道设计     

PVC异型材挤出模具的使用和保养

本文着重论述了PVC异型材挤出模具(口模、真空定型模)在生产过程中的使用,以及模具的清理、保养等方面的注意事项,其对挤出生产的稳定,挤出制品的质量,减少和延缓模具质量缺陷的发生,延长模具的使用寿命均有一定现实意义。     

美式双提拉窗框挤出模的设计

以美式双提拉窗框为例,根据该类型材挤出模技术中的难点,分别介绍了口模中的整体型芯结构、内筋采用内腔供料和两侧汇流的供料方式、单臂在口模的补偿量和它与定型模的匹配;定型模中功能尺寸的控制、真空与冷却水的排布;以及加工和调试中遇到的其它问题。     

PVC/铜复合异型材挤塑模流道设计

通过分析PVC／铜复合异型材挤塑模流道内熔融PVC的流动行为,并结合PVC／铜复合异型材的成型特点,阐述了PVC／铜复合异型材挤塑模流道设计的基本原理和方法。重点讨论了口模参数的设计及其影响因素、复合点选取的依据及其优缺点,还就定型段、压缩段、分流段和发散段的设计进行了说明。结果表明,用这些原理和方法设计的PVC／铜复合异型材挤塑模流道使用效果很好。     

圆环型材挤出模塑料熔体流量分析与结构设计

塑料熔体在挤出模中的流动状态分析是挤出模设计的基础。尽管塑料异型材的成型模具种类繁多、形状各异，但都可视为圆环和孔隙的组合。分析了模头流道结构和熔体在圆环型材挤出模中的流量，为环类型材挤出模设计提供了依据。     

塑料异型材挤出模头设计

本文分析了异型(圆环型与矩形的组合)材成型时塑料熔体在模头中的流动机理,并给出了模口成型长度的设计方法。     

塑料油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计

通过分析塑料油箱的结构,阐述塑料油箱吹塑模具结构的设计特点,对分型面的选择、排气系统、冷却系统等关键部位的设计进行了讨论。分析了挤出模具口模和芯棒的设计,并对挤出吹塑工艺进行了讨论。经生产验证,该模具结构设计合理、可靠,成型的塑料件质量良好。     

应用Flow 2000软件分析功能块成型结构的设计

利用Flow 2000软件，从3个方面对塑料异型材挤出模头中功能块成型结构的设计进行了分析，即进行部分功能块的结构改进、流道中功能块局部流速过慢的处理、流道中功能块局部流速过快的处理。从而确保成型区上功能块的流道截面图形设计及平直段长度的设计满足挤出模头流道设计的基本要求，提高了挤出模具的设计水平，缩小了与国外设计上的差距。     

全包覆共挤出成型塑料异型材门窗模具优化设计

采用全包覆共挤技术,对塑料异型材门窗模具进行合理的设计,采用非线性流道设计,阶梯式分级供料,"模唇"式共挤交汇入料,"哈夫"式共挤入料口设计技术,达到同时均匀稳定地挤出两种聚合物熔体,既满足型材的耐老化要求,又可以降低型材的成本。同时简要介绍了模具加工中应注意的问题。     

谈如何控制大型塑件表面质量

通过注塑成型的大型汽车塑料装饰件的外表面极易出现熔接痕、收缩痕、纹理不均匀、轮廓不清晰、有银丝、颜色不均等缺陷。这些缺陷直接影响着汽车的外观质量、整车的美观形象,这是"汽车塑料装饰件外观要求"绝对不允许的。从产品设计、原料选用、成型设备、成型方式、模具结构设计与产品加工精度、成型工艺条件等方面进行分析研究,查清造成这些表面缺陷的原因,研究查找到解决问题的方法,以求最大程度地解决产品表面质量问题,更好地控制大型汽车塑料件的表面质量。     

基于正交试验与数值模拟的木塑异型材挤出机头流道设计方法

建立了一种基于正交试验与数值模拟的木塑异型材挤出机头流道的设计方法,其主要原理是在结合木塑复合材料流变数据的基础上,将异型材挤出机头流道的主要几何参数定义为正交试验的试验因素,利用正交试验设计方法对这些几何参数进行试验安排;使用Inventor软件三维参数化尺寸驱动系统实现流道模型的迅速建立;通过专业计算流体力学有限元分析软件Polyflow完成机头流道内熔体的模拟计算和仿真分析;选择适当的评价标准对模拟结果进行正交优化,最终获得机头流道的合理参数。依据这种方法,对立柱木塑异型材进行了机头流道的设计,最终得到其理想的设计结果。