浅议一水硬铝石拜耳法生产氧化铝的脱硅

介绍一水硬铝石拜耳法生产氧化铝过程中的原料脱硅、高压溶出前预脱硅及外排赤泥脱硅,指出脱硅贯穿于氧化铝生产全过程。     

浅议一水硬铝石拜耳法生产氧化铝的脱硅

介绍一水硬铝石拜耳法生产氧化铝过程中的原料脱硅、高压溶出前预脱硅及外排赤泥脱硅，指出脱硅贯穿于氧化铝生产全过程。     

一水硬铝石拜尔法生产氧化铝脱硅过程

本文阐述了一水硬铝石拜尔法生产氧化铝的脱硅过程。文章主要从铝土矿选矿脱硅、原矿浆预脱硅、高压溶出过程脱硅、稀释脱硅、铝算钠溶液深度脱硅等五个方面阐述生产过程中的脱硅方法。     

铝酸钠粗液氧化铝浓度对熟料溶出过程的影响

以脱硅粉煤灰熟料为原料进行熟料溶出,控制液固比得到不同氧化铝浓度的铝酸钠粗液,通过分析上述粗液在不同溶出时间溶液成分及固相成分的变化规律,研究溶出过程发生的二次反应历程。结果表明,随着氧化铝浓度的升高、溶出时间的延长,铝酸钠溶液中的氧化铝浓度和氧化硅浓度大致呈下降趋势;固相中氧化铝和氧化钠含量呈上升趋势,熟料氧化铝溶出率和氧化钠溶出率呈逐渐下降趋势。对于原硅酸钙含量大于50%的脱硅粉煤灰熟料而言,建议将铝酸钠粗液氧化铝浓度控制在100~120g/L,熟料溶出后浆液的液固分离时间控制在180min以内。在不同初始氧化铝浓度条件下,随着溶出时间的延长,二次反应产物及反应历程随着氧化铝浓度的变化而变化。溶出固相的主要产物为水化石榴石、钠硅渣、原硅酸钙和少量方解石。     

含硅矿物在预脱硅和溶出过程中的行为初探

介绍了铝土矿含硅矿物的种类及其晶体结构,分析了主要含硅矿物在拜耳法生产氧化铝预脱硅和溶出过程中的行为,分别得出了含硅矿物在拜耳法预脱硅和溶出过程中的反应条件,为今后的设计和生产提供建议。     

溶出工艺对粉煤灰预脱硅熟料二次反应量的影响研究

正本文实验室研究了以高铝粉煤灰预脱硅碱石灰烧结法熟料为原料的三种不同工艺溶出过程二次反应量随时间的变化规律。研究表明,不同溶出工艺造成溶出浆液中硅钙渣粒度存在较大区别,随着时间的延长,氧化铝和氧化钠的溶出率均下降,二次反应过程中物相也发生细微变化,总体来说一段闭路溶出浆液的粒度分布较为合理,二次反应量较小。     

中铝创新联合法氧化铝生产工艺技术

近日,中国铝业贵州分公司通过4个步骤推进“三级合流”,实现了拜耳一烧结两大工艺合流技术创新,形成了改进型联合法氧化铝生产工艺技术。第一步,实现拜耳一烧结精液合流;第二步,实现烧结法脱硅溢流与溶出矿浆合流;第三步,实现中压脱硅浆液与拜耳溶出矿浆的全合流;第四步,使用部分烧结法溶出粗液代替洗液,注入高压溶出机组闪蒸系统,利用闪蒸余热进行粗液脱硅。     

中铝贵州企业年内将实现混联法合流脱硅

据中铝贵州分公司消息：经过半年的稳定运行,日前,中铝贵州分公司氧化铝厂在一溶出系统,部分实现了烧结法粗液与拜尔法浆液的合流脱硅。     

高浓度熟料溶出过程中絮凝剂的应用

熟料溶出是影响烧结法生产氧化铝产品质量和经济性的关键环节,本文结合近期所设计的烧结法生产氧化铝工程熟料溶出和赤泥分离洗涤工艺,对如何减少溶出后二次反应的发生,以及通过对溶出浆液絮凝性能的研究,以合理添加絮凝剂的方式来实现溶出浆液与赤泥快速分离作了初步探讨。     

预脱硅及石灰配比对铝土矿溶出性能的影响

针对在氧化铝溶出生产过程经常出现溶出效果和脱钠效果突然恶化的情况,对遵义地区几个主要矿点的铝土矿开展溶出试验。在参照生产上常规石灰配入量,溶出温度265℃、溶出时间60min、分子配比1.4的条件下,铝土矿1和2未经预脱硅处理得到的溶出效果和脱钠效果都非常差,大幅增加石灰配入量或通过14h预脱硅处理后情况可以得到明显改善,原因是长时间预脱硅提高了碱液对铝土矿细小缝隙的浸润以及铝土矿与石灰的接触程度,还消除了部分石灰活性不足的问题,起到了与增加石灰添加量一样的作用,消除了铝土矿中钛杂质对溶出性能的严重影响。建议工厂在设计、生产中增加或强化预脱硅生产工序,可以有效解决混入的难溶铝土矿问题,减少生产中苛性碱、铝土矿和石灰的消耗损失。     

中铝公司创新联合法氧化铝生产工艺技术

近日,中国铝业贵州分公司积极开展技术创新,通过四个步骤,推进“三级合流”,实现了拜耳-烧结两大工艺合流技术创新,形成了改进型联合法氧化铝生产工艺技术。第一步,文现拜耳-烧结精液合流;第二步,实现烧结法脱硅溢流与溶出矿浆合流;第三步,实现中压脱硅浆液与拜耳溶山矿浆的全合流;     

提高三水铝石矿溶出后稀释浆液稳定性研究

从提高稀释浆液的αk和苛性碱浓度Na₂O_K、降低溶液中氧化铝的过饱和度,以及在溶出过程中添加石灰改变赤泥成分等方面进行了提高三水铝石矿溶出后稀释浆液稳定性的试验研究。试验结果表明,对于试验所用的铝土矿,通过适当提高溶出液αk和稀释Na₂O_K以及在溶出过程添加0.5%的石灰都能够有效提高拜耳法溶出后稀释浆液的稳定性,从而为减少赤泥分离过程的氧化铝水解损失奠定了基础。     

煤下铝土矿焙烧碱浸脱硅及精矿溶出试验

对煤下铝土矿进行了焙烧、碱浸脱硅和精矿溶出试验。在970～1 020℃焙烧10 min后,焙烧矿中的C_T可降低至0.03%以下,S_T可降低至0.20%以下;焙烧矿经过碱浸脱硅后,精矿A/S提高到10.02～11.25,脱硅过程氧化铝回收率大于98%。在溶出温度265℃、铝酸钠溶液Na₂O_K=236 g/L、石灰添加量12%、溶出液α_K=1.45左右、溶出时间60 min的条件下,精矿的氧化铝溶出率达到83.94%～85.04%,相对溶出率达到92.13%～94.46%。溶出赤泥中的Na₂O含量低于1%,为赤泥安全堆存和综合利用创造了良好的基础条件。     

混合硅渣回收氧化铝的工业实践

前言Preface硅渣是烧结法氧化铝生产脱硅工艺过程中的必然产物,其中一部分为粗制铝酸钠溶液在高温、高压下的压煮脱硅产物:钠硅渣;另一部分为压煮脱硅后添加石灰乳的常压深度脱硅产物:钙硅渣。混合硅渣含有2324%的氧化铝,浆液含4548%的附液(含过滤机放料的铝酸钠溶液)。为回收其中的有价成分,目前的工艺是将其返回配料。但该种方法不可避免的造成了氧化铝和附液的大量循环,降低了工序的产能,增加了氧化铝生产成本,影响企业经济效益。据测算,目前情况下,每生产一吨氧化铝,将产出混合硅渣600kg以上,(其中含附液在内的氧化铝量达200kg以上)返…     

浅谈工艺流程优化在氧化铝溶出中的应用

本文以氧化铝溶出工序工艺流程优化为例,简单介绍氧化铝制备的流程,从预脱硅循环母液流程优化、高压溶出机组压煮器填充方式改变为例,选取两个方面介绍流程优化后对溶出工艺、降本增效及产量的影响。为后续氧化铝溶出流程工艺的优化、节能降耗、产量提高提供借鉴。     

脱硅机系统稳定运行的生产实践

氧化铝生产湿法系统脱硅,主要目的是脱去铝酸钠溶液中的有害杂质即二氧化硅．进一步保证后续工序的生产需要,生产出合格产品即氢氧化铝。在脱硅生产过程中,脱硅机是完成脱硅生产任务的主要设备,在脱硅机密闭容器中,保证高温高压的生产工艺条件,溶液中的二氧化硅呈过饱合状态析出,完成脱硅的生产任务。在整个脱硅工艺生产过程,脱硅机系统运行稳定是保证生产指标合格,操作条件可控,液量平稳调整的关健因素,也是实现生产正常进行的必要条件。结合中州分公司氧化铝厂脱硅生产车间工艺,对脱硅机系统稳定运行的生产实践进行分析和探讨。     

信息报道

中铝公司研发完成的氧化铝行业拜耳法溶出料浆高温脱硅及赤泥分离工业试验成果到达国际领先水平近日,由郑州研究院完成的氧化铝行业拜耳法溶出料浆高温脱硅及赤泥分离工业试验项目,通过中国有色金属工业协会组织的成果鉴定,整体技术达到国际领先水平。该项目自主研究开发了拜耳法溶出料浆高温高浓度脱硅工艺和具有特殊结构的高温压力沉降器;成功开发了一水硬铝石高浓度、高固含拜耳法溶出料浆高温脱硅和赤泥分离工艺技术。该项目对拜耳法氧化铝生产提高循环效率、降低蒸发量、系统节能等具有重要意义,具有较好的推广应用前景。     

高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量

研究了高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量的规律及控制机理。结果表明,在温度90℃、氧化钠浓度120g/L、反应时间2.5h、液固比3∶1的最佳条件下,脱硅灰中化学碱氧化钠含量为2.8%,铝硅比由1.30提高到2.12,氧化硅溶出率39.4%,氧化铝溶出率0.6%,实现了高铝粉煤灰预脱硅后碱含量最低且预脱硅效率最大化。     

预脱硅效果及矿石中的SiO2在矿浆加热的行为研究

在实验室条件下,以贵州矿为代表,研究了一水硬铝石型铝土矿的预脱硅效果及矿石中SiO2在矿浆加热时的行为,并与河南矿的预脱硅效果作了比较,为解决一水硬铝石型铝土矿在强化溶出过程中的结疟问题和氧化铝生产今后的技术改造提供了有价的信息。     

调整生产工艺结构对混联法生产氧化铝流程能耗的影响

以吨氧化铝综合能耗的e-p分析法及物流分析法为基础,给出了定量分析拜耳—烧结混联法生产流程中,采用不同的拜耳—烧结法比例;烧结法精液碳分、种分比例,以及不同的直接加热、间接加热溶出、脱硅比例,对混联法吨氧化铝综合能耗影响的计算式。并以生产数据为依据,定量计算了调整生产工艺结构所引起的能耗降低量。结果表明:提高混联法中拜耳法的比例、提高烧结法精液碳分的比例、采用间接加热溶出、脱硅工艺都会明显降低吨氧化铝的综合能耗。