用木薯液化滤液对木薯粉调浆进行浓醪酒精发酵工艺研究

研究用木薯液化滤液对木薯粉调浆进行浓醪酒精发酵的工艺条件。主要利用α-淀粉酶对木薯浆进行液化、过滤处理,重点考察液化时固液比、保温时间、pH值、酶用量等因素对木薯粉液化得率的影响。再用液化滤液对木薯粉调浆进行浓醪酒精发酵试验,考察发酵醪液在整个发酵过程中物料流动性能及发酵效果。结果表明木薯浆液化的固液比为1∶11,pH值为6.2,在90℃以上保温75min,液化酶用量为15U/g。在此工艺条件下木薯粉液化固形物得率为85.10%。使用不同比例液化液对木薯粉调浆至初始总糖为25.5%(w/v)进行浓醪酒精发酵,发酵醪酒精度均达15.0%vol以上。结论:利用木薯液化滤液对木薯粉调浆进行浓醪酒精发酵,发酵醪在发酵过程的流动性增加50%,能够顺利进行浓醪酒精发酵。     

高浓度木薯粉浆糊化液化粘度的研究

为了更好地利用高浓度木薯醪液进行酒精发酵,应用旋转粘度计时高浓度木薯粉浆的糊化液化粘度进行研究.实验结果表明:木薯粉浆的糊化曲线符合典型的淀粉糊化曲线;其糊化液化粘度随着粉浆浓度的增加而上升;在淀粉含量相同的条件下,木薯淀粉浆比木薯粉浆起糊快且峰值粘度较高;糊化前加入液化酶可以大幅度降低峰值粘度,加入10u/g木薯粉耐高温α-淀粉酶,10%(vol)酒精度对应木薯粉浆的液化峰值粘度仅为不加酶时的3.26%,15%(vol)酒精度对应物料的液化峰值粘度仅为10%(vol)酒精度对应物料在不加酶时的6.52%.     

食用木薯饮料加工中酶解关键工艺优化

以华南9号食用木薯为原料,对制备木薯饮料的酶解工艺进行优化研究,分别采用耐高温α-淀粉酶和糖化酶对食用木薯浆的液化和糖化工艺进行单因素和正交试验,优选出最佳的食用木薯饮料加工中酶解关键工艺条件。结果表明:液化的最佳条件为耐高温α-淀粉酶用量为80 U/g、酶解温度85℃、酶解时间120 min,在此条件下生产的木薯汁De值最高为30.34%(p0.05);糖化的最佳条件为糖化酶用量240 U/g、酶解温度55℃、酶解时间180min、酶解p H 4.5,此条件下食用木薯饮料可溶性固形物含量最高为9.33%(p0.05)。经双酶联合酶解制备获得的食用木薯饮料风味浓郁,口感细腻、甜度适中,组织状态良好。     

马克斯克鲁维酵母木薯乙醇发酵工艺研究

通过单因素试验对一株耐高温马克斯克鲁维酵母（Kluyveromyces marxianus）HY32的木薯乙醇发酵工艺进行了研究。结果表明,HY32利用木薯发酵乙醇的最佳工艺条件为料水比1∶5（g∶mL）,发酵时间96 h,接种量11%,发酵温度40 ℃,液化时间1 h,液化温度95 ℃,液化酶添加量为20 U/g淀粉,糖化酶添加量为150 U/g淀粉,硫酸铵添加量6 g/L,初始pH=5.0。在此条件下,HY32发酵木薯酒精度可达8.90%vol,淀粉利用率与淀粉出酒率分别为87.120%和49.48%,残糖量为0.03 g/L。与未优化的初始发酵条件相比,发酵醪的酒精度提高了16.65%。     

机械活化强化木薯淀粉液化的动力学研究

目的:对机械活化木薯淀粉进行液化动力学研究,探讨机械活化对淀粉降解的影响规律;方法:采用搅拌球磨机对木薯淀粉进行机械活化,以不同活化时间的木薯淀粉为原料,以α-淀粉酶为液化试剂,分别考察底物浓度、酶用量、反应温度、反应体系pH值、机械活化时间等动力学因素对液化反应速率的影响;结果:α-淀粉酶对机械活化淀粉的液化遵循Michaelis-Menten方程,原淀粉、活化30,60 min淀粉的米氏常数Km分别为1.928 2,2.550 5,5.756 1 mg/mL,最大反应初速度Vmax分别为0.096 6,0.335 6,0.747 5 mg/mL·min;结论:机械活化对木薯淀粉液化过程有显著的强化作用,主要原因是机械活化使木薯淀粉紧密的颗粒表面和结晶结构受到破坏,降低了结晶度,液化试剂更容易渗透到颗粒内部使淀粉液化.     

微波预处理木薯发酵酒精的研究

利用微波预处理木薯代替传统酒精发酵生产中的蒸煮液化工艺,并对微波预处理后的木薯进行无蒸煮发酵工艺的研究。通过正交试验,得出微波处理后的木薯最佳发酵条件为：料水质量比1:2.8,糖化酶添加量180U/g,活性干酵母添加量为原料质量的0.3%,氮源用量为原料质量的0.3%,30℃发酵72h,发酵醪液的酒精体积分数达到12.7%。通过与传统蒸煮液化工艺进行能耗对比,至少节省30.8% 的能耗。     

酶制剂废液促进木薯酒精生产的发酵工艺

为实现木薯酒精发酵中原材料利用的降本增效,该研究将木薯作为原料进行酒精发酵条件实验,确定液化温度为95.0℃时,液化时间为70.0 min;糖化温度为60.0℃时,糖化时间为40.0 min;在上述条件下木薯淀粉最高产酒率为54.01%,淀粉的利用率达89.25%。在此基础上,研究了酶制剂废液(包括糖化酶废液、淀粉酶废液)应用于木薯酒精生产。结果表明,添加糖化酶废液后,每吨酒精可以节省淀粉酶1320 mL,糖化酶316.8 mL,同时可免去尿素、硫酸镁等营养盐的添加,出酒率提高至54.64%。因此,采用酶制剂废液可大大减少木薯酒精生产中新鲜糖化酶和淀粉酶的用量,降低了营养盐的添加,同时原料出酒率也得到了有效提高。本研究不仅为酶制剂工业生产中酶制剂废弃资源的有效利用提供了新途径,也为木薯酒精发酵工业发展提供了新的理论支持。     

燃料乙醇生产过程氢氰酸的影响因素与预防措施

本文研究木薯品种、不同干燥方式、不同浸泡时间、不同粉碎方式条件下氢氰酸变化,以及不同液化发酵工艺对氢氰酸的影响,并探索木薯燃料乙醇生产系统不同环节氢氰酸分布状况,提出预防控制措施,为木薯燃料乙醇企业调控提供依据。     

木薯粉酒精浓醪发酵条件的优化

以木薯粉为原料进行浓醪酒精发酵,在前期优化液化糖化条件的基础上,分析了培养基成分以及温度,pH值等条件对发酵的影响。实验结果表明,在优化的液化糖化条件下进行木薯粉浓醪酒精发酵,氮源和无机盐的最适添加量为尿素0.25%(w/w),MgSO4·7H2O0.45g/L,KH2PO41.50g/L,CaCl20.20g/L,发酵最适温度为33℃,最适初始pH4.5,酵母接种量10%(v/v),发酵时间48h。在此条件下发酵成熟醪酒精浓度高达17.2%(v/v),淀粉利用率达91%。     

木薯粉酒精浓醪发酵条件的优化

以木薯粉为原料进行浓醪酒精发酵,在前期优化液化糖化条件的基础上,分析了培养基成分以及温度,pH值等条件对发酵的影响.实验结果表明,在优化的液化糖化条件下进行木薯粉浓醪酒精发酵,氮源和无机盐的最适添加量为尿素0.25%(w/w),MgSO4·7H2O 0.45g/L,KH2PO4 1.50g/L,CaCl2 0.20g/L,发酵最适温度为33℃,最适初始pH4.5,酵母接种量100,6(v/v),发酵时间48h.在此条件下发酵成熟醪酒精浓度高达17.2%(v/v),淀粉利用率达91%.     

ERh3421菌株的产酶条件优化

对ERh3421菌株在不同的pH值、培养时间、培养温度、玉米粉质量浓度等条件培养,研究产酶条件对糖化酶、液化酶、蛋白酶活性的影响,并设pH值、培养温度、玉米粉质量浓度3个因素,采用L9(33)正交试验设计,单向分组分析方法进行方差分析。结果表明：最佳组合培养条件为：pH5.2、培养温度30℃、玉米粉质量浓度5g/100mL,液化酶、糖化酶活力分别高达9.43×103U/g和6.83×103U/g。     

复合酶液化香蕉浆机理探讨

探讨了复合酶制剂液化香蕉浆的机理。发现复合酶能降低香蕉浆粘度,利于果浆固液分离。经Sepharose CL-6B凝胶过滤色谱分析,发现液化过程中香蕉浆中醇不溶性多糖的相对分子质量不断减小,表明复合酶对果浆多糖具明显降解作用。成分分析表明,液化后香蕉浆中果胶、淀粉和醇不溶物含量均明显减少,说明复合酶可降解香蕉细胞壁中果胶质、半纤维素及淀粉。对不同加工阶段香蕉果肉超微结构进行比较,揭示液化处理可彻底降解香蕉浆中多糖组分,使香蕉细胞壁完全破碎,细胞间粘连消失,果汁得率大大提高。     

甘薯浓缩汁中淀粉的酶转化工艺研究

该研究立足国内丰富甘薯资源,解决甘薯浓缩汁中因淀粉引起沉淀问题,同时将甘薯淀粉转化为葡萄糖。以新型耐高温α–淀粉酶为液化酶和高转化率糖化酶糖化,研究影响甘薯淀粉液化、糖化因素,优化甘薯淀粉液化、糖化工艺参数。     

玉米粉液化及糖化工艺条件优化

以玉米粉为原料,葡萄糖当量（DE）值作为评价指标,研究料液比、时间、酶添加量、温度、pH值对玉米粉液化及糖化效果的影响,采用单因素及正交试验对液化、糖化工艺参数进行优化。结果表明,将玉米粉加水配制成料液比1∶4（g∶mL）的浆料,调pH 6.2,最佳液化工艺条件为α-淀粉酶添加量8 U/g、液化温度80 ℃、液化时间60 min、液化液调pH 4.3;最佳糖化条件为糖化酶添加量250 U/g、糖化温度60 ℃、糖化时间12 h。在此最佳条件下,葡萄糖当量值达到93.1%。     

红小豆粉液化及糖化条件研究

以红小豆为试验材料,采用单因素试验研究红小豆粉的液化糖化规律,优化液化糖化条件.结果表明,α-淀粉酶加量、糖化酶加量、液化温度、糖化温度以及pH值对红小豆液化、糖化的还原糖含量有显著影响.α-淀粉酶加量0.035％、60℃、pH值5时液化30min,还原糖含量为35.63mg,/mL.糖化酶加量0.9％、60℃、pH值4时糖化20h,还原糖含量显著提高,达到87.10mg/mL.糖化残渣电镜扫描观察结果表明红小豆淀粉己基本水解完全,为后续的发酵奠定了基础.     

液化法酿造燕麦黄酒工艺条件优化

以炒制后粉碎的裸燕麦为原料,葡萄糖当量值、还原糖含量与固形物含量作为综合评价指标,通过单因素试验与正交试验对液化法酿造燕麦黄酒的工艺条件进行优化。研究结果表明,最佳液化工艺条件为耐高温α-淀粉酶添加量5 U/g、液化温度95℃、液化时间40 min;最佳糖化条件为糖化酶添加量100U/g、糖化温度65℃、糖化时间180 min;最佳主发酵工艺条件为料液比1∶3.5、发酵温度30℃、酵母添加量为0.25%、发酵时间5 d。在此条件下,16℃稳定25 d后得到燕麦黄酒,口味醇和爽口,品质指标符合国家标准的各项要求。本研究及结果可为燕麦黄酒工业化生产提供理论依据。     

米醋生产用米酒发酵工艺优化

以大米为试验原料,葡萄糖值（DE值）和酒精度为考察指标,研究大米酒精发酵工艺对米醋生产过程的影响。通过正交试验确定大米液化的最佳工艺条件为料水比1∶2.5（g∶mL）,液化酶0.3%,氯化钙0.1%,液化温度97 ℃,液化时间90 min;糖化的最佳工艺条件为糖化酶0.2%,糖化温度65 ℃,糖化时间为60 min;酒精发酵的最佳工艺条件为酵母接种量0.25%,发酵温度33 ℃,发酵时间12 d。在此最佳条件下,最终发酵前醪液的还原糖含量和DE值分别达到19.8 g/100 mL和75.8%,发酵后酒精度达到12.0%vol,出酒率为37.67%。     

薏仁醋酿造液化及糖化工艺优化

以还原糖和总黄酮含量为评价指标,在单因素的基础上,采用Plackett-Burman设计对薏仁醋酿造中液化及糖化工艺的主要影响因素进行筛选,再联合响应面试验对显著影响因素进行优化,建立薏仁液化及糖化的最优工艺条件。结果表明:影响薏仁糖化醪还原糖和总黄酮含量的3个主要因素分别为液化温度、液化时间和糖化酶添加量;薏仁液化及糖化的最优工艺条件为高粱添加量0.8倍,料水比1∶3,α-淀粉酶添加量0.3%,液化温度81.5℃,液化时间47min,糖化酶添加量1.9%,糖化温度60℃,糖化时间40 min。在此条件下得到的薏仁糖化醪还原糖含量可达13.2g/dL,总黄酮含量可达136.55mg/100g。该研究为薏仁醋产品研发中的液化及糖化工艺提供了理论支持。     

小麦B淀粉制备焦糖色素研究

采用酶法水解小麦B淀粉,并以水解液为原料,制备焦糖色素。研究关键工艺参数,结果显示:液化液DE值控制在20%左右,葡萄糖淀粉酶添加量为50u/g时,糖化时间为32h,在糖化液中加入8%氨水,制得焦糖色素色率为33421 EBC单位,红色指数为4.06,带正电荷。     

小米饮料的最佳液化、糖化及稳定条件研究

本文主要对小米饮料的淀粉液化、糖化的最佳反应条件和稳定剂对小米饮料稳定性的影响进行了探讨,结果表明小米浸提液的液化最佳条件为:α-淀粉酶的加酶量6U/g淀粉,作用时间90min,作用温度70℃,pH6.5;糖化的最佳条件为:β-淀粉酶的加酶量100U/g淀粉,作用时间60min,作用温度60℃,pH5.5;稳定剂的最佳配比为:0.5%的阿拉伯胶、0.07%的瓜儿豆胶、0.07%的黄原胶、2.1%的蔗糖。