复合胶管成型模设计

我公司最近开发了一种双色复合胶管。这种胶管分内外两层 :内胶层要求耐油 ;外胶层要求有较好的老化性能 ,且外胶层厚度必须控制在 0 .5～ 1 .0ｍｍ。采用两台挤出机组成的机组和复合机头完成挤出成型。但在试验中发现 ,用原成型模无法挤出符合要求的复合胶管 ,主要原因是外胶层胶料无法完全包覆内胶层 ,且外胶层厚度不均匀。分析认为 ,原成型模缺陷有 :一是流胶道设计不合理 ,胶料在模腔内不能均匀流动到各处 ;二是内、外层胶料在模腔内混在一起流动 ,难以控制。另外 ,该成型模只能成型一种规格产品 ,不经济 ,也不方便。为此对成型模进行了…     

浅析U形橡胶密封圈的唇口设计

主要分析了部标Ｕ形橡胶密封圈和新型唇口倒角Ｕ形橡胶密封圈两种不同的唇口结构，企图证明唇口倒角Ｕ形橡胶密封圈是较佳的结构。     

橡胶密封圈流化模复合电镀Ni—PTFE的研究

优选出一种Ｎｉ－ＰＴＦＥ复合电镀工艺,研究了搅拌及阳离子表面活性剂对镀层ＰＴＦＥ含量的影响。提出了通过接触角的测量以确定镀层中ＰＴＦＥ含量方法,并叙述了复合镀层在橡胶密封圈硫化模上的应用。     

橡胶—金属复合高压模

一种橡胶-金属复合高压模，在现有的橡胶-金属复合元件模具上采用实心的注胶筒、注胶塞结构，注胶口设计成喇叭形的结构，胶粒在通过细长喇叭型浇注口时，浇注口以中心为圆心，合理分布，在产品硫化过程中，进胶温度提高，硫化时间缩短，采用高压注射，成型过程一直处于高保压状态，使胶料致密度提高，强度增强，收缩率减少，蠕变、永久变形减少，承载能力加大，耐屈挠性、疲劳性加强，从而得到高性能的减震产品(专利号ZL 01242568.0)。RP-04摘自《实用新型专利公报》2002年第18卷第20号P81橡胶——金属复合高压模…     

抽风筒新型翻边整形复合模设计

针对抽风筒的结构,对其翻边成形工艺进行了分析．根据成形难点,设计了新型翻边-整形复合模．解决了用传统翻边模翻边工序多、生产周期长的问题,保证了产品质量要求,提高了生产效率。     

漏盘成形冲孔复合模设计及改进

通过对漏盘成形冲孔复合模工作过程的分析，找出了小凸模折断的原因，由此改进了模具结构，通过对小凸模采用全行程导向保护，改善了小凸模的工作条件，保证了模具的正常使用。     

PVC/铜复合异型材挤塑模流道设计

通过分析PVC／铜复合异型材挤塑模流道内熔融PVC的流动行为,并结合PVC／铜复合异型材的成型特点,阐述了PVC／铜复合异型材挤塑模流道设计的基本原理和方法。重点讨论了口模参数的设计及其影响因素、复合点选取的依据及其优缺点,还就定型段、压缩段、分流段和发散段的设计进行了说明。结果表明,用这些原理和方法设计的PVC／铜复合异型材挤塑模流道使用效果很好。     

立式橡胶注射机锁模框架的有限元分析及设计优化

大型立式橡胶注射机正被迅速应用于汽车橡胶制品的成型加工,不但提高了制品的质量,而且极大地提高了生产效率。大型立式注射机是典型的压力机,在设计中对其进行受力分析尤其重要。模具系统的锁模框架是注射机的脊梁,因此其对注射机工作的可靠性有重大影响。利用大型通用有限元分析软件ANSYS建立立式橡胶注射机模具系统锁模框架有限元模型,对其重要零部件受力进行有限元分析,并对结构进行设计优化,进而达到节省材料、降低成本,并保证其工作可靠性的目的。     

聚氨酯胎面/橡胶胎体复合结构轮胎的设计及最新进展

<正>1895年汽车的出现带动了轮胎产业的迅速发展。1911年,Philip Strauss发明了充气内胎、外胎组合的橡胶汽车胎。     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题, 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧,设计了一个油缸驱动的定模顶出机构;动模侧,设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构;（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模;（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构;此2个机构的作用是,通过斜导柱驱动滑块,从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯,来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的;（4）机构中,使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸;使用隧道滑块斜抽芯机构,动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯,能有效利用模具开模动力,降低模具制造成本。