微波快速测量高炉喷吹煤粉水分的新方法

研究了用微波快速测量高炉喷吹煤粉水分的新方法，并详细地分析和讨论不同高炉喷吹煤粉水分含量对检测结果的影响。实验结果表明，当含水量为0．74％～16．90％时，检测误差小于0．35％；当含水量为0．31％。1．49％时，检测误差小于0．16％。说明了用微波快速测量高炉喷吹煤粉水分的方法是可行的。     

宝钢1号高炉低硅冶炼操作实践

宝钢1号高炉近几年采用低硅冶炼技术使铁水含硅量一直控制在0．26％－0．35％的较低水平，结合宝钢1号高炉生产操作指标，分析了高炉产量，燃料条件以及冶炼特点对低硅冶炼的影响，为高炉冶炼进一步降低铁水含硅量提供了思路。     

攀钢二号高炉大富氧实践

攀钢2#高炉通过富氧和喷煤的结合，采取合理的上下部调剂手段，富氧率从1．64％提高到3．0％，对高炉冶炼产生了积极的影响，改善了高炉的各项的技术经济指标。     

太钢4350高炉喷煤比突破200kg／t大关

2007年9月份，太钢炼铁厂4350高炉生产取得优异成绩，高炉利用系数、生铁含硅量、高炉喷煤比均创历史最好水平。煤比持续上升，突破了200kg／t大关，达到203kg／t；截至9月27日，全月日均产铁超万吨，达到了10047t，利用系数达到了2．31；铁水含硅量由1～8月的0．51％降低为0．42％，     

简讯

炼铁生产中铁含砷高的原因分析斯洛伐克科希策市的哈特尼克大学，根据东斯洛伐克钢厂生产的铸铁合砷较高的情况进行了这一研究。对生产的中间产品、最终产品、烟尘灰、废气中砷的分布进行了实验分析，其结果为：铁矿石中的砷向铸造生铁、烧结团块、高炉炉渣、高炉炉体转移的量分别为89．5％～92．5％、5％、1．7％～2．8％、0．6％～0．9％，以其它方式转移的砷量为0．2％，烟尘灰及废气中的含砷量要比所容许的含量低。因而所得出的结论是：东斯洛伐克钢厂要降低铸造生铁中的砷含量，最根本的办法是降低高炉炼铁原料中的砷含量。碲在液态铜…     

4^#高炉设备长寿管理浅谈

介绍炼铁厂4^#高炉设备管理特点；阐述4^#高炉通过其成功完善的设备管理综合措施的实施，达到高炉长寿目的的同时，利用系数达到3．4t/m^3．d以上，休风率0．65％以下。     

高炉含钛物料护炉技术概况

简要介绍了高炉采用含钛物料护炉机理、影响因素以及常用的护炉方法。由各厂的护炉经验来看，采用含钛物料进行高炉护炉时，[Ti]含量通常保持在0．10％～0．20％，同时应加大炉缸的冷却，以有利于TiC与TiN的析出。     

红外测温技术在高炉生产中的应用

济钢1^#高炉采用铁水红外测温技术，可准确测量铁水温度，减少了炉温波动，炉温稳定指数由使用前的0.1192降为0．1073，[Si]含量由原来的0．521％降为0．485％。     

高喷煤比下的高炉操作

印度塔塔钢铁公司G高炉在富氧3％～5％的条件下，喷煤量经常能达到130～135kg/t。为了稳定高炉操作，维持高产、优质，必须考虑到煤的置换比和可燃性，而这两方面都要求灰分含量低于0．8％。     

马格尼托哥尔斯克钢铁公司低硫铁水的冶炼

马格尼托哥尔斯克钢铁公司通过实行综合措施，实现了大幅度降低铁水中的硫含量(图1)。2000年高炉车间的平均铁水硫含量为0．016％，2001年6月为0．014％。     

高炉与KR双流程联动优化脱硫

 基于首钢京唐高炉工序与KR工序脱硫条件,对双流程的脱硫特点及经济性分别进行分析,发现焦炭为高炉硫负荷的主要来源。降低焦比或减少高硫炼焦煤的配比,是降低高炉硫负荷的有效措施,当铁水中[w(S)]由0.01%升高至0.05%时,高炉工序吨铁脱硫成本迅速下降,而当铁水中[w(S)]由0.06%变化至0.10%时,吨铁脱硫成本下降趋势变缓;KR脱硫吨铁成本随铁水中[w(S)]增加而逐渐升高。硫负荷为4 kg时,双流程综合脱硫成本最低时的铁水中[w(S)min]为0.067%,且[w(S)min]随硫负荷的增加而升高。当考虑炼焦配煤的采购成本时,由于硫质量分数高的炼焦配合煤采购成本较低,当采用高硫煤炼焦时,炼焦配煤带来的成本降低,不仅可以抵消由于双流程脱硫任务量增加而带来的成本增加,还可以使综合脱硫成本降低。     

高Al_2O_3含量渣系高炉冶炼工艺探讨

针对当前高炉炼铁原料中A l2O3含量不断提高,导致炉渣中A l2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高A l2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高A l2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高A l2O3含量条件下高炉的冶炼工艺。分析表明,炉渣中A l2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中M gO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的M gO含量应为8%~11%;提出了合理添加M gO的新型工艺。     

中性气氛下高铝中钛型高炉渣黏度的试验研究

采用RTW熔体物性测定仪研究了中性气氛条件下高铝中钛型高炉渣的黏度和熔化性温度,得到了碱度和化学成分等因素对其黏度和熔化性温度的影响规律。结果表明:在中性气氛条件下,当炉渣碱度从0.92提高到1.12时,炉渣的黏度降低、熔化性温度升高;随着渣中MgO含量的升高,炉渣的黏度先降低再升高;增加渣中Al2O3含量,炉渣的黏度显著提高。当Al2O3的质量分数大于14.75%后对炉渣黏度的影响不明显;当TiO2的质量分数在10.57%～14.57%范围内增加时,高铝中钛渣的黏度随之降低,即在理想条件下,TiO2含量和温度的增加对炉渣黏度影响均不大。但当高炉冶炼钒钛磁铁矿时,炉渣中的Ti(C,N)等高熔点物质随原料中TiO2含量的增加和炉温的上升而增加,将对炉渣黏度产生很大的影响,故冶炼时应控制高炉内TiO2的还原以少生成高熔点钛化合物,并且严格控制铁水温度以使高炉接受矿石钛含量。     

高炉处理烧结烟气脱硫脱硝理论分析

对利用高炉处理烧结烟气同时脱硫脱硝脱二噁英技术的可行性进行了理论探讨,分析高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物,以及分解二噁英的热力学条件,探讨烧结烟气代替空气鼓风对理论燃烧温度、风量、炉缸煤气、炉顶煤气和铁水硫含量的影响.结果表明:二氧化硫、一氧化氮和二氧化氮的最低平衡体积分数分别为1.84×10-13%、3.08×10-11%和3.72×10-21%,高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物是可行的;高炉具有分解二噁英的有利热力学条件;烟气中二氧化硫和一氧化碳对理论燃烧温度的影响可忽略,氮氧化物能略微提高理论燃烧温度,二氧化碳体积分数增加1%,理论燃烧温度降低大约40.5℃,但通过降低鼓风湿度和提高富氧率等措施,能达到高炉正常生产时的炉缸热状态水平;随着烟气中二氧化碳含量的增加,风量、炉缸和炉顶煤气量都逐渐降低,炉缸煤气一氧化碳和氢气含量增加,炉顶煤气中一氧化碳、氢气、二氧化碳和水含量都增加,氮气含量显著降低;铁水硫含量与烟气二氧化硫含量成正比,但当二氧化硫质量浓度达到2000 mg·m-3,铁水中硫质量分数仅为0.025%,铁水质量仍合格.通过综合调节高炉操作参数,也可以实现烧结烟气代替空气鼓风进行高炉炼铁生产,达到脱硫脱硝脱二恶英的目的.      

武钢高炉渣中Al2O3含量异常升高原因分析及对策

针对2004年下半年来武钢高炉炉渣中Al2O3含量异常升高给高炉带来的严重影响，通过组织跟踪取样检验和统计分析，找出了导致武钢高炉炉渣中Al2O3含量异常升高的原因。经过采取切实有效的技术和管理措施，将高炉炉渣中Al2O3含量控制在合理范围内，并优化了高炉技术经济指标。     

梅山2号高炉开炉快速达产实践

介绍了梅山2号高炉为实现尽快达产,在设计、施工及开炉准备方面做的探索.主要包括依据铁水温度迅速降低[Si],依据鼓风动能确定进风面积,在未喷吹条件下采用全风温加湿鼓风控制合适理论燃烧温度,迅速增加风量.实现点火后第5天达到设计生产水平,创造了全国同类型高炉达产最快纪录,此后利用系数、风温、煤比等高炉各项技术经济指标迅速优化.同时分析了目前国内高炉开炉一般方案中存在的问题,提出了改进意见,为今后高炉开炉方案进一步优化提供建议.     

高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用

分别对宝钢2BF、3BF的原燃料、重力灰、集成灰、生铁、炉渣、污泥、污水、煤气进行取样,测定各试样中的锌含量,结合高炉生产数据对2BF、3BF进行锌平衡计算。计算结果表明：烧结矿锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素;高炉污泥和重力灰带走的锌占2BF全部锌支出的88．11％;而3BF中的锌主要由渣、铁(包括集成灰)带走;高炉尘泥需进行脱锌处理才能配入烧结料中。     

高炉脱湿鼓风技术

高炉鼓风中由于湿度是不断波动的,会对高炉操作及顺行带来影响.采用脱湿鼓风技术可以稳定鼓风中的水分含量,使高炉操作稳定、顺行,达到节焦、增产的效果,并为提高喷煤量创造了条件.介绍了适合采用脱湿鼓风的高炉生产条件以及脱湿方法的选择和节焦增产的效果.     

攀钢高炉锌平衡测定

对攀钢1、2号高炉的原燃料、生铁、炉渣、瓦斯泥、净煤气灰尘和出铁场烟尘进行了取样，根据试样化验的锌含量，结合高炉生产数据对攀钢1、2号高炉进行了锌平衡计算，分析了锌在高炉各收入项和支出项中的分布。结果表明：攀钢高炉的锌负荷很高，对高炉的正常生产造成严重危胁；入炉原料是攀钢高炉锌的主要来源，是造成攀钢高炉锌负荷高的主要原因：支出的锌主要通过炉顶随高炉煤气排出，绝大部分进入瓦斯泥。     

大高炉煤粉成分控制与瓦斯灰含碳量的研究

 对全国部分大高炉的煤粉质量和瓦斯灰的碳含量进行了分析,确定了首钢迁钢大高炉煤粉质量总体处于下等水平,瓦斯灰的碳含量偏高,达到326%(质量分数,下同)。迁钢2号高炉煤粉利用率随煤比的提高而降低,煤比在190kg/t以内时,煤粉利用率为9825%以上。在对迁钢2号高炉煤粉利用率及煤粉燃烧率研究的基础上,提出了对其煤粉质量控制的建议：煤粉中粒径在0074mm以下的比例在60%左右,煤粉挥发分控制在22%~25%比较合适。