换热管中心距增大后对管板计算厚度的修正

比照GB 150标准中有关开孔削弱系数的计算公式,分析论证了换热器管板强度削弱系数与换热管中心距之间的相互关系,推导得出了管板计算厚度修正式和修正系数的计算方法,通过实例说明了对管板计算厚度进行修正的意义。提出了GB 151换热器标准中增加"当换热管中心距增大后,允许对管板计算厚度进行修正"的建议。     

换热管压弯刚度分析及对换热器各部件的影响

介绍了换热管弯曲后压缩刚度下降的计算方法,对换热管应力计算和稳定性校核提出新的建议,不同部位的换热管偏转角和应力不同,换热管压缩刚度不同。管板布管区应处理为变基础弹性基础板,进行换热器系统应力分析。     

浮头式换热器管板应力的直接计算方法

依据GB/T 151浮头式换热器管板计算模型,绘制了全新的计算参数曲线,给出了根据管子加强系数K和布管区当量直径参数ρ_t直接求解管板应力和换热管应力的直接计算方法。在工程实践中,可以通过此计算方法按管板实际有效厚度计算管板和换热管的实际应力,以便于对管板厚度进行工程评价。     

合成氨变换净化冷却器失效分析

应用SW6-98管板分析设计软件,对合成氨变换净化不锈钢带膨胀节薄管板冷却器进行管箱、壳体、换热管和管板及膨胀节的应力分析计算,进行失效原因分析,提出改进意见。     

螺旋折流板换热管水力损失数值模拟及实验

提出了一种连续螺旋折流板换热管,对其内部流场进行了数值模拟,并进行了物理模型实验验证。得到了螺旋折流板换热管的水力损失系数变化规律,数值模拟结果与实验研究结果具有很好的一致性。影响螺旋折流板水力损失的主要因素是螺旋角,相同螺旋角的折流板换热管水力损失变化规律基本相同。对于一定管径的螺旋折流板换热管,存在水力损失系数最小的最优螺距,也就是存在水力损失最小的最优螺旋角。     

换热器管板与换热管胀接密封性能影响因素分析

以换热器管板与换热管胀接区域为研究对象,分别采用实体单元和接触单元对管板与换热管结构以及二者胀接区域的接触状态进行了模拟,并建立了三维数值模型。通过有限元计算方法分别对不同胀接压力、开槽参数和操作温度下的胀接区域的残余接触压力进行了计算,得到了在不同影响因素下胀接区域形成密封环数量的变化情况,并对胀接区域的密封性能进行了研究。最后对室内高温拉脱实验结果与模拟计算结果进行了对比分析,得到二者最大相对误差为10.6%,证明了所建数值计算模型的正确性。     

固定管板换热器节能计算分析

结合在用固定管板换热器的运行参数，对相同构造的换热器在采用普通无缝钢管作换热管和采用螺旋槽管作换热管的情况下，分别计算换热器的传热系数，并对计算结果进行分析比较，表嚼采用螺旋槽管作换热管所起的强化传热作用对于固定管板换热器产生的节能效果明显，可以为企业带来较好的节能效益。     

在不带膨胀节的固定管板式换热器强度设计中壳程圆筒材料与换热管材料的匹配

本文通过对不带膨胀节的固定管板式换热器管板强度的理论分析和实例计算,说明了壳程圆筒和换热管的材料性质对换热管轴向应力的影响,并根据此提出了在对不带膨胀节的固定管板式换热器进行强度设计时关于壳程圆筒与换热管材料匹配的几点建议。     

在不带膨胀节的固定管板式换热器强度设计中壳程圆筒材料与换热？…

本文通过对不带膨胀节的固定管板式换热器管板强度的理论分析和实例计算,说明了壳程圆筒和换热管的材料性质对换热管轴向应力的影响,并根据此提出了在对不带膨胀节的固定管板式换热器进行强度设计时关于壳程圆筒与换热管材料匹配的几点建议。     

大型固定管板式换热器管板稳态温度场及热应力场分析

采用有限元分析软件ANSYS,对某大型固定管板式换热器管板的稳态温度场和热应力场进行了三维有限元分析。采用APDL语言建立了包括管箱、筒体和2433根换热管在内的四分之一管板的参数化模型。分析了对流边界条件下管板的温度场和相应的热应力场,提出并论证了温度场和热应力场迭代计算的必要性,得到了该边界条件下管板温度场和热应力场的分布规律。     

换热管与管板液压胀接的数值研究

液压胀接技术是目前比较有效的保证换热管与管板紧密连接的技术。本文利用ANSYS建立有限元平面模型,分析液压胀接过程中的应力应变特点,接触压力等,并计算了胀接压力卸除后换热管与管板之间的残余接触压力。得出液压胀接时管板外径对胀管的接触压力和残余接触压力影响不大等结论。     

基于有限元方法的换热器内部管路传热特性分析

为了研究换热器内部管路对传热介质流场特性的影响,基于有限元分析方法建立了换热管模型,通过Fluent软件求解出换热管截面的速度场、压力场和温度场特性。建立了换热管和折流板的整体模型,通过ANSYS Workbench软件对自由模态特性进行仿真计算,得到了振型结果。研究结果表明,换热器内部的管路利于传热效率的提升,上层折流板在共振频率下容易发生较大变形。     

TDI精馏塔再沸器故障分析及改进

介绍了TDI精馏塔再沸器的换热管易出现腐蚀速率较快、换热管泄露的问题,通过对换热器管程出口压力的测量及对再沸器、限流孔板进行现场拆解观察分析,确定了导致再沸器换热管腐蚀速率较快的主要原因为TDI精馏塔入口处的限流孔板设计不合理,并针对这一主要因素进行了改造,从而使问题从根本上得到了解决。     

化工静设备固定管板换热器是否设置膨胀节的探讨

固定管板换热器在化工静设备的应用中经常遇到需设置膨胀节的情况,本文简要介绍了如何通过调整管板、换热管、折流板间距等各计算参数确认是否需要设置膨胀节,并一一举例,分析各参数对计算结果的影响,实现固定管板换热器及膨胀节的合理设计。     

GB 151中浮头式换热器管板设计方法的理论依据及其应用

阐述了国家标准GB 151中浮头式换热器设计方法的理论依据。在此基础上,进一步给出了如何应用GB 151中浮头式换热器对应于最小管板设计厚度的公式与曲线,计算实际管板厚度下的管板应力和换热管应力的方法。通过一个实际算例,说明当管板的实际厚度与其最小设计厚度相差较多时,换热管中的应力可以大大降低。     

半球形管箱高压U形管换热器管板的强度计算

对一台半球形管箱的高压U形管换热器的管板进行强度计算,该管板与管箱、壳程筒体之间的连接方式不属于GB/T 151-2014标准中列出的结构,不能直接选用该标准中的连接方式计算管板的厚度。根据管板所承受的载荷和受力情况,提出了两种计算方法计算了管板的厚度,并根据换热管中心距对管板计算厚度进行修正。因为两种计算结果比较接近,故认为所采用的计算方法是可行的。鉴于该换热器的管箱是半球形封头,而在第2种方法中将管板当作平盖计算时,现有的设计标准中均没有给出与半球形封头连接的平盖的计算方法,于是先按与圆筒连接的平盖的计算方法进行计算,然后采用ANSYS软件进行有限元应力分析,对计算结果加以验证,验证结果表明所采用的计算方法基本正确的,可用于工程设计。     

管板分程隔板槽面积的计算与分析

介绍了管壳式换热器换热管三角形排列、正方形排列时管板分程隔板槽面积的计算原理和方法.同时以浮头换热器为例,分析了隔板槽面积对管板计算厚度的影响,以期对广大的工程设计人员更好地理解和运用标准,使设计更符合规范的要求提供有益的参考.     

管壳式换热器结构对振动的影响

为避免管壳式换热器振动导致的设备损坏和经济损失,文中对换热器结构,包括换热管排列角度、管心距、换热管外径以及折流板间距对换热器振动的影响进行了分析,并且使用HTRI软件进行验证计算.理论分析和计算结果表明,换热管排列角度不仅对临界流速、卡门旋涡频率和声学共振频率均有直接的影响,而且决定了管心距对临界流速和换热器频率的影...     

四管程热交换器管板分程处面积的计算

给出了管板分程处面积的定义,介绍了四管程热交换器3种不同流动形式下换热管正方形排列时管板分程处面积的计算方法,并区分了U形管式与其他类型热交换器管板分程处面积的计算方法。     

固定管板式换热器的温差热应力数值分析

建立由管板、壳体和换热管组成的有限元分析简化模型,利用通过CFD数值模拟得到的各个相应壁面温度数据拟合而成的温度-距离函数关系式,在ANSYS软件中对固定管板式换热器的换热管、壳体和管板表面加栽进行结构热分析,得到了温度分布模型。还将所得的节点温度作为热载荷加栽到结构时应点上计算换热器的整体温差热应力,着重分析管板与管子及壳体连接处附近的热应力分布,并给出了沿管板径向和厚度方向上的热应力变化曲线。