大重弧型薄板坯连铸近终形技术

本文详细介绍了大重弧型薄板坯连铸技术及其生产试验情况。该机组成功地进行了普碳钢及低合金钢６０－４６×９００－１３５０ｍｍ的拉坯试验。并系统地研究了结晶器，浸入式水口，保护渣等关键技术，制定了合理的工艺制度保证了薄板坯的表面和内部质量以及轧制产品的性能，特别是大重“铸轧”技术的试验成功，开创了我国薄板坯“铸轧”技术的先河。     

铜合金管材铸轧工艺设计专家系统的开发及应用

针对铸轧工艺设计工作量大、效率低的问题,进行了“铜合金管材铸轧工艺专家系统”软件的开发。该系统将知识推理、神经网络、遗传算法、数值模拟、均匀设计和CAD参数化设计等技术运用到工艺设计和参数优化中,充分发挥各自技术优点,克服了传统专家系统智能程度低、设计方法单一和知识获取困难的缺点。利用该系统,可实现铸轧工艺中水平连铸、三辊行星轧制和游动芯头拉拔三个主要工序的智能化工艺设计,解决了铜管材加工过程中的各种实际问题。     

高效、节能、短流程加工技术在有色金属加工中的应用

由于资源具有不可再生性和有限性，开发和推广高效，节能，短流程加工技术，实施可持续性发展的资源战略是十分重要的。有色金属的连铸连轧，连续铸轧是典型的高效，节能，短流程加工技术，半固态金属成形技术，复合材料加工技术等都能提高材料的利用率，达到节能，节材的目的，制定相关的政策和建立我国有色金属绿色加工的评价标准能有效地促进高效，节能，短流程加工技术在有色金属加工中的应用。     

气动装置在铸轧结晶器液面控制中的应用

连铸连轧法就是将金属熔体经过“铸咀”（结晶器）均匀地送入两个内部水冷的旋转轧辊的辊缝间凝固并承受轧制，它可以连续、直接生产不同规格的成品和半成品，放在铝加工行业应用比较广泛。而铸轧过程中的结晶器液位控制是保证“立板”成功、坯料质量、提高产量以及减少跑铝漏铝的重要部位，历来受到重视。下面介绍一种气动系统的应用实践。一、系统原理我厂1988年引进美国亨特公司的连铸连轧机中，其液位控制经过改进和完善，已完全满足要求。系统如图1所示。它主要由气动回路、浮标、传动支架、计量杆等组成。在生产过程中浮标放在流槽中…     

铸轧板板形质量探析

太原铝厂连铸连轧生产有近 10年的时间 ,介绍了通过多年的实践积累总结出的影响铸轧板板形的因素及预防措施。     

薄板坯连铸连轧机组轧制技术简介(上)

介绍了薄板坯连铸连轧技术的发展概况，在世界上钢铁发达国家开发研制各有其特点的连铸连轧工艺，以及国内引进该技术的技术特点、投产情况，简要介绍了连轧与连铸的衔接技术，列表介绍了国内各机组的轧线配置和主要设备的技术参数。     

层状金属复合板带铸轧复合技术研究进展

介绍了层状金属复合板带铸轧复合技术的发展背景和意义,概述了近年来固-液铸轧复合工艺和液-液铸轧复合工艺开发现状及研究成果,对比分析了传统的固-固相、固-液相金属界面结合机理和铸轧复合机理的区别,并结合研究现状,从产品极限规格、产品种类、复合界面性能调控、全生命周期理论等方面对层状金属复合材料铸轧复合工艺发展进行了展望。     

连铸生产应注意的问题

“十五”期间，我国仍将把大力提高连铸生产水平当作钢铁行业结构优化的主要任务之一，认真抓好。预计未来五年，我国铸坯产量将大幅度提高。到２００５年连铸比将大于９０％，连铸坯绝对量可望大于１.２亿吨／年，居世界第一。同时，我国将着重完成现有铸机高效化发行及新建成一批高水平铸机，基本实现国产化，提高国产装备质量水平。连铸生产的发展必须注意几个重点问题，一是近终形连铸连轧流程必须在产量规模和铸坯质量等方面全面优于常规连铸。二是必须联合冶金、机械两大行业，从变革流程的高度，促进连铸工艺与装备的快速进步，开发…     

接近成品形状的连铸连轧技术概况

近十年来，接近成品形状连铸连轧技术，在薄板坯连主工字钢异型坯连铸等方面取得了突破性进展，因其简化了工艺过程，质量稳定，节约能源，占地小，投资少，预计本世纪内将会广泛推广。本文重点介绍了德国西马克，德马格，奥地利奥钢联及意大利达涅利的连铸连轧技术发展概况２。同时，介绍了我国北钢际及大重集团公司的薄板坯连铸试验及开发情况。     

基于VOF的双辊薄带熔池凝固模拟研究

根据双辊薄带连铸工艺特点,应用Fluent软件建立基于VOF多相流及凝固模型的二维熔池钢液凝固分析模型,在设定参数下进行kiss点的预测分析;建立能够合理描述双辊薄带铸轧过程中的湍流流动及凝固过程的控制模型,对有效导热系数、有效粘度及有效换热系数等关键问题进行合理化处理,编写开发UDF以满足自定义需求,调节控制参数以获得收敛有效的物理解,最后通过多核并行计算得到kiss位置,为后续工艺参数制定提供技术参考。     

攀钢大方坯连铸关键技术达到国内领先水平

近日，由攀钢、西重所和东北大学联合进行的“360mm×450mm大方坯连铸装备技术国产化研究”通过四川省科技厅组织的技术鉴定。与会专家一致认为，该成果形成的大方坯连铸工艺及铸坯质量控制集成技术达到国内领先水平，在同行中具有极大的推广应用价值。     

连铸设备的国内外发展概况及展望

综述了世界连铸技术的发展历程,分析了现阶段国内连铸设备发展的新形势、新特点,对连铸技术的进一步发展进行展望,并介绍了薄带连铸技术的产生、开发和研究过程。     

我国特钢企业发展“三位一体”、“四个一”流程

我国许多特钢企业按“三位一体”、“四个一”流程的配置，建成了新的生产线。“三位一体”即以“连铸为中心”，开发“电炉一精炼一连铸”；“四个一流程”，即由一台大型电炉、一套炉外精炼装置、一台连铸机和一套连轧机组成一条生产线，在节能、降耗、降低成本、提高劳动生产率、尤其是提高钢的质量等方面具有极大的优越性。我国特钢企业发展“三位一体”、“四个一”流程     

基于MARC平台的连续铸轧热力耦合分析

综合考虑辊套与铸轧板的弹塑性变形对温度场和应力场的影响，建立了铝带坯双辊连续铸轧过程的二维动态热力耦合计算模型；通过热模拟试验得出了纯铝高温流变本构关系和接触热阻计算模型；在MARC有限元分析软件平台上开发了粘塑性材料本构用户子程序URPFLO．F和接触表面传热系数用户子程序UHTCON．F；采用更新的拉格朗日方法（UL法）进行分析，得出铝带坯连续铸轧过程温度场和应力场的分布。实例计算表明，所得结果与实测结果相吻合，模型和子程序能够很好地应用于连续铸轧过程的计算与研究。     

双辊薄带铸轧技术

介绍双辊薄带铸轧技术的特点,工作原理,产品规范,以及技术发展的过程,重点介绍几条经典双辊薄带铸轧生产线的工艺流程及主要产品,指出双辊薄带铸轧技术的发展方向。     

连铸连轧生产电工钢板的工艺技术优势

论述我国钢板生产技术的现状,分析电工钢现有生产工艺技术关键及其所存在的问题.阐述连铸连轧工艺技术的发展情况,研究和分析采用中薄板坯连铸连轧生产电工钢的技术优势及可行性,提出连铸连轧生产电工钢的课题开发研究方向.     

基于Fluent的超薄连续铸轧三维流场仿真分析

基于计算流体软件Fluent,比较全面地分析双辊超薄连续铸轧的流场,特别是铸嘴型腔三维流动现象及其特点.分析铸轧区对流场的作用.铸轧区有利于铸嘴出口速度的均匀流动,有利于速度均匀混合,但不能彻底消除速度梯度.把计算的铸嘴出口处的流体速度与实验结果相比较,两者基本吻合,并得出结论:分流块的形状与位置是影响铸轧流场的主要原因之一,常规铸轧常用铸嘴熔体出口速度相对误差达38%,不能满足超薄连续铸轧技术的需要.     

薄带铸轧工艺参数的分析和动态模拟

在建立洁净器区薄带坯凝固传热数学模型的基础上，通过计算机分析并动态模拟了铸轧过程中几个重要的工艺参数之间的关系及相互影响，分别模拟和分析了实现稳定铸轧所需的工艺参数范围，包括铸轧速度、浇注温度、熔池深度、铸轧压力、铸轧辊温度、冷却水流量及冷却水温度等重要参数，从理论上解决了铸轧奥氏体不锈钢薄带坯表面质量的关键技术问题，该方法对实际生产具有极其重要的应用价值。     

高效高速小方坯连铸机的开发

为了满足当今钢铁企业对小方坯连铸机“高效率”、“高拉速”、“高产量”及“高铸坯质量”的要求，我公司开发设计了一种新型的小方坯铸机－－－Ｒ６０００ｍｍ高效高速小方坯连铸机。本文阐明了该机型的开发背景，详细地介绍了铸机的设计技术指标、铸机的设备怪及该铸机所采用的当今连铸领域的新技术，同时评论了该铸机未来的市场前景。     

双辊薄带连铸结晶辊辊面函数分析

在金属凝固过程中施加振动能有效改善凝固组织,提高铸件的综合性能.双辊薄带连铸过程中结晶辊结构对凝固过程的影响尤为重要.通过凹凸型结晶辊代替常规结晶辊将振动引入铸轧过程,根据凹凸结晶辊运动轨迹,推导出凹凸结晶辊的辊面函数.