薄板坯连铸结晶器保护渣技术

综述薄板坯连铸保护渣物理性能及冶金特性，分析了化学成分的影响，提出薄板坯连铸结晶器保护渣应用中的应用。     

FTSC工艺薄板坯连铸SPHD钢结晶器保护渣的研究

本文根据SPHD的钢种特性和FTSC薄板坯连铸机的工艺技术特点,分析了浇注SPHD钢的结晶器保护渣应具备的理化指标。介绍了唐钢低碳SPHD钢结晶器保护渣的开发情况。     

连铸薄板坯和传统连铸板坯的凝固质量对比研究

本研究结合连铸薄板坯和传统连铸板坯的凝固组织特征,并利用建立的二冷控制模型分别计算了两者在凝固过程中凝固前沿及凝固壳的温度梯度,对它们的凝固条件和凝固过程及其偏析情况进行了对比分析。研究表明,薄板坯的二冷强度大,凝固速度快,组织细小、均匀,其内部溶质元素的偏析程度远低于传统连铸板坯。     

关于薄板坯连铸保护渣应用现状的几点思考

从薄板坯连铸的特点及其要求出发,提出了薄板坯保护渣应解决的三大问题,分析了国内薄板坯连铸保护渣技术应用现状,从设计、生产及使用的角度指出了保护渣技术目前存在的问题,并在此基础上提出了改进建议.     

薄板坯连铸保护渣的研制

通过对保护渣理化性能、熔化特性的基础研究，确定了适合高拉速薄板坯连铸用保护渣的组成及成分范围。利用数值仿真建立的传热数学模型确定的保护渣熔化温度、粘度被实践证明是合理的，这为保护渣的研究提供了理论依据。通过工业性试验的应用证明所研制的保护渣系能满足薄板坯连铸的需要，使用效果良好。     

邯钢薄板坯连铸低碳钢保护渣的开发及优化

介绍了邯钢连铸低碳钢保护渣的开发工作,与进口保护渣进行了对比分析.通过保护渣的开发及优化工作,确定了适用于邯钢薄板坯低碳钢生产工艺的保护渣理化指标,大幅度降低了连铸生产事故和保护渣的采购成本.     

薄板坯连铸结晶器热流的影响因素与控制

针对影响薄板坯连铸结晶器热流的因素进行了分析,从生产实际出发,提出合理的工艺参数,优化工艺操作,以达到控制热流密度的目的.     

连铸薄板坯质量控制

<正>薄板坯连铸连轧生产在国内发展速度很快,产品竞争也日趋激烈。连铸连轧薄板坯质量对最终产品质量起着决定性的作用,因此应了解连铸连轧薄板坯的质量特点,找出连铸连轧薄板坯存在的主要质量问题     

高拉速薄板坯连铸中碳钢保护渣开发与应用

针对在高拉速情况下薄板坯连铸过程中频繁出现"冷齿"、黏结以及铸坯表面纵裂纹较多等问题,依据中碳钢凝固收缩特性并结合现场实际生产情况,开发了一种适合在高拉速情况下薄板坯中碳钢连铸用保护渣。生产实践表明,在拉速提高后,使用新型保护渣基本避免了铸坯表面纵裂纹的产生,也无"冷齿"、黏结等报警现象出现,铸坯质量显著提高,完全满足生产要求。     

薄板坯流程生产高碳钢的热轧工艺优化

为在薄板坯流程上生产高品质的高碳钢热轧宽带钢,研究制定了相应的加热制度、轧机负荷分配、板形控制、卷取温度等工艺制度,成功生产出了厚2.3mm的高碳钢宽带钢,产品厚度公差达±25μm,单侧脱碳层深度小于板厚的0.8％,带钢经热处理后组织均匀,质量达到同行业先进水平.     

轴承钢小方坯连续铸造工艺初探

针对生产工艺流程：电弧炉熔炼→二次精炼（LF＋VD）→连铸的作业条件,为满足连续铸造轴承钢小方坯连铸性能、力学性能和再加工性能的要求,在包括冶炼方法、脱氧工艺、碳化物控制等生产工艺的主要环节提出工艺设计和生产过程控制的主要内容和要点;据此,初步探讨连铸坯缺陷成因;为克服铸坯缺陷提出工艺设计和生产对策的要点。     

连铸连轧过程中SPA-H钢板表面的氧化锈蚀

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱和XRD衍射物相分析等手段,研究了SPA-H钢经连铸连轧后表面黄色锈斑的形成原因.结果表明,黄色锈斑的外层主要由Fe2O3、里层由FeO组成,在钢板表面呈条带状分布;而无黄色锈斑的钢板表面主要是由FeO组成.黄色锈斑是由于在轧制过程中,钢表面的高温氧化产物（FeO）破裂,在随后的冷却过程中破裂处特别是裂纹的尖端形成大量的Fe2O3所致,高温氧化产物FeO的应变速率和该氧化膜的横向生长比较高,高温氧化膜开裂后,裂纹不能自愈,较低温度时合金表面发生了线性氧化.     

冷镶砖铸钢冷却壁铸造工艺改进

通过对冷却壁结构分析,针对原工艺存在的问题进行工艺改进。采用适量内冷铁,借助仿真凝固模拟验证等措施,最终设计出合理的工艺方案,生产出高品质的合格铸件。     

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 针对鞍钢股份炼钢总厂四工区2150ASP的管线钢产品易发生的表面质量问题,采用Gleeble1500试验机对该生产线连铸机浇注的管线钢X70铸坯进行了高温延塑性的测试,并对断口组织、形貌和断裂机制进行了分析。在生产实际中,根据该连铸机的具体工艺、设备条件,编制了连铸工艺模拟软件,对整个浇注过程中的铸坯温度场和固相分数进行计算,结合X70管线钢高温力学性能的测试结果,优化了连铸二次冷却制度,改善了管线钢铸坯的表面质量。     

连铸坯表面裂纹缺陷分析

连铸坯质量缺陷中约70%为连铸坯裂纹缺陷。为此,对连铸坯表面裂纹缺陷进行取样分析,明确了连铸坯表面裂纹缺陷的形成原因是一冷水强度大,冷却速度快,冷却不均匀。     

结晶器喂钢带连铸坯凝固过程的数学模拟

利用旅行薄片微元体能量守恒原理,引入喂钢带相对速度参量,发展了连铸凝固旅行薄片数学模型.采用有限体积法,用Visual Basic语言独立编制源码模拟程序,并对一典型喂钢带的连铸工艺进行模拟分析,得到了连铸坯温度分布和喂进钢带凝固状态的曲线.结果证明,喂进钢带改变了结晶器内温度场的分布和传统的由表及里凝固方式,钢带在结晶器内先凝固后熔化,降低了钢水过热度和铸坯断面温度梯度,使得温度分布更有利于等轴晶结晶过程的进行,有利于铸坯断面形核率的提高.同时该模型也给出了钢带尺寸、拉速和过热度等参数对连铸坯凝固过程的影响.     

高碳钢热轧后冷却过程中的组织变化研究

针对目前高碳钢生产中终轧温度过高而出现二次碳化物严重析出问题,对高碳铬轴承钢GCr15进行了高温终轧后不同冷却速度的模拟实验。利用热力模拟实验机MMS-300在980℃变形40%条件下进行CCT曲线绘制,并与实验试样的显微组织分析相结合得出:高温终轧后随着冷却速度增大,二次碳化物开始析出温度降低,在晶界处的网状析出趋势减弱,抑制二次碳化物析出的临界冷却速度大于8℃/s;而且适当增加冷却速度可达到细化珠光体晶粒的作用。     

船用舵柄铸钢件的铸造工艺分析及应用

介绍了船用舵柄铸钢件的技术要求和结构特点,确定了该铸件的铸造工艺原则,并利用华铸CAE软件进行了铸造工艺方案的凝固模拟分析和优化。结果表明,采用优化的铸造工艺方案生产的舵柄铸件质量完全满足用户要求,一次合格率达到100%。     

宝钢连铸工艺参数辅助优化工具的开发与应用

针对连铸生产过程中的工艺优化问题,在冷却凝固计算理论模型的基础上,开发了一种连铸工艺参数的辅助优化工具。该工具把模型的定量计算与工艺实践相结合,通过将宝钢长期实践过程中总结的连铸工艺的经验参数转化为数据库参数,作为工具软件优化参数的基础和约束,不仅提高了工具计算的准确性,还提高了优化参数的应用效果。该工具已用于宝钢多台连铸机的工艺参数优化,实践表明：使用该工具对工艺参数进行优化,不仅优化周期短,还可以降低试验成本及在线风险。     

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 应用光学显微镜和电子探针分析方法,对70钢连铸坯中非金属夹杂物的形貌、大小、数量、组成和来源进行了研究,旨在降低钢中非金属夹杂物的含量,提高钢材质量。结果表明,铸坯中5 μm以上的夹杂物主要为形状不规则的脱硫产物Ⅲ型硫化锰,其次为复合脱氧产物铝硅酸盐和凝固前沿形成的铁氧化物,以及少量脱氧产物与熔蚀耐火材料形成的球状铝酸盐或含镁铝硅酸盐,研究结果为优化70钢连铸坯生产工艺提供了依据。