生物基对二甲苯：低廉木质纤维素通往绿色聚酯的桥梁

对二甲苯(PX)是我国聚酯产业的龙头原料和化工产业的重要大宗产品,其主要用途是用于聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的生产。随着我国“双碳”战略的普及,化学品制造业的原料逐渐从不可再生资源(石油、煤炭)向可再生资源转型。以木质纤维素生物质为原料生产生物基PX的工艺开发,既促进了木质纤维素这一可再生资源的综合利用,又推动了PET聚酯单体绿色低碳制造的发展。基于此,综述了多种制备生物基PX的工艺路线研究现状,对比分析了其优劣势。结合工艺流程模拟和经济性分析,指出生物基PX工艺存在生产成本高、产能较低等问题,并初步提出了解决这些问题的主要思路。     

聚酯回收利用技术

正美国依士曼化学公司开发的PET聚酯废弃塑料回收利用工艺,将粉末状PET聚酯溶解并解聚成单体,替代用作PET生产的原材料。该工艺已在北欧和日本工业化应用。日本帝人公司开发了从废弃PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)瓶回收对苯二甲酸二甲酯(DMT)和乙二醇(EG)的循环利用工艺。该公司已将现有一套DMT装置改成3万吨/年循环回收装置。在该工艺     

乙二醇供需状况

乙二醇(EG)的主要消费是用于纤维、薄膜的聚酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂。聚酯纤维消费全世界EG产量的52％，第二大用途是PET树脂，其后是汽车防冻液。     

缩聚反应停留时间的探讨及对操作工况的评价

一概论以精对苯二甲酸(PTA)与乙二醇(EG)为原料直接酯化、连续缩聚生产聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET),是目前缩聚生产中应用很广的方法。缩聚反应的一个重要特点就是反应的可逆性,无论是酯化,还是缩聚,反应平衡常数都很小,整个反应时间比较长,聚酯厂缩聚装置总反应时间在满负荷     

用PET废料制备对苯二甲酸二辛酯新工艺

用聚对苯二甲酸乙二醇酯废料 ( PET)和辛醇为原料 ,通过降解酯交换反应制备对苯二甲酸二辛酯。研究了一种用共沸溶剂从反应体系中连续不断排除和分离乙二醇的新工艺 ,有效的提高了酯交换程度和反应速度。同时确定了较佳的催化剂种类为乙酸锌 ,催化剂用量为 2 %～ 5% ,反应物 PET与辛醇适宜配比为 1∶ 2(重量比 ) ,反应温度为 1 90～ 2 30℃ ,反应时间依聚酯废料的比表面积增大而减少 ,并对反应机理进行了探讨     

上海艾利森公司PET装置将于5月投产

具有40万t／a的聚酯生产能力的上海艾利森石化公司，PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)装置将在5月份投产。     

世界乙二醇供需动向

2011—2014年,聚酯原料乙二醇(MEG)的全球供需将进一步趋紧。以中国为主的全球乙二醇需求持续快速扩大,这将导致供需状况的进一步恶化。乙二醇的世界需求中,聚酯(如纤维、瓶片树脂、包装与光     

Carbios公司开发酶工艺用于PET生物回收

正Focus on Catal,2016-03Carbios公司在其聚酯的酶解聚工艺开发中已迈出重要的一步,认定该工艺适用于聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。该工艺首次能使100%非晶PET基商业化产品解聚成其初始单体对苯二甲酸和乙二醇。把这种选择性解聚应用于PET能使单体再生,同时保持其石油基相应物相同的     

乙二醇铝催化合成聚对苯二甲酸乙二醇酯

采用对苯二甲酸(TPA)和乙二醇(EG)为原料,以自制的乙二醇铝(Al-EG)为催化剂,经酯化、缩聚反应制得聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。在n(EG):n(TPA)=1.2、Al-EG0.1g、TPA180g、酯化温度260℃、缩聚温度280℃的条件下,以Al-EG为催化剂时所得PET的特性黏数为0.88 dL/g。与醋酸锑和乙二醇锑催化剂相比,Al-EG的催化活性较高且毒性较低。用FTIR和NMR技术表征了Al-EG和PET的结构,还探讨了其他铝系催化剂对反应的影响。实验结果表明,Al-EG是真正起催化活性的物质,Al-EG的催化活性优于其他铝系催化剂。     

韩国湖南石化已实现PET的商业化生产

据韩国《EBN化学新闻》网2012年9月25日报道,韩国湖南石化已启动聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的商业化生产。用于饮料瓶或食品包装用途的PET一般以石化原料生产,但这次韩国湖南石化生产的生物PET中,占其原料30%的乙二醇从甘蔗中提炼的生物乙醇获得。与传统石化原料基PET相比,生物基PET在其生产过程中可削减二氧化碳排放量20%,而且,品质上跟传统PET没有差别。韩国湖南石化与KP化学、日本丰田通商早在2012年4月已签订合同决定合作生产并销售生物基PET,其原料乙二醇由日本丰田通商提供,湖南石化在其丽水工厂负责生产,韩国KP化学则负责销售。     

减压蜡油高压加氢处理工艺运行及优化

中国石化北京燕山分公司45万t/a减压蜡油高压加氢处理装置,以国外混合原油的减压蜡油为原料,采用炉前混氢及热高压分离流程,可生产石脑油、柴油以及用作催化裂化及乙烯裂解装置原料的加氢处理尾油。结果表明,对该工艺优化后,生产的加氢处理尾油黏度指数高于120,芳烃体积分数为0,饱和烃体积分数为100%,硫含量低于20μg/g,氮含量为1.5μg/g,达到了临氢异构脱蜡单元的进料要求,可用于生产高品质润滑油基础油。     

炼化一体化优势下蒸汽裂解制乙烯原料的优化利用

分析了中国石化镇海炼化分公司在炼化一体化下蒸汽裂解制乙烯原料的优化,重点对蒸汽裂解原料资源的拓展和优化进行分析,并提出蒸汽裂解原料轻质化的优势。为生产合适的蒸汽裂解原料、重整原料的调合组分,制定了可行的优化调控方案。优化后蒸汽裂解制乙烯原料对石脑油的依赖度降低,气体原料和优质加氢尾油所占比例上升,裂解原料中的烷烃质量分数提高了1.8百分点,并使炼油厂15%~25%的低价值油品转化成了高价值的石化产品。     

轻石脑油优化利用的经济性分析

为提高轻石脑油的利用价值,实现“宜油则油,宜烯则烯”的原料优化目的,通过正异构烷烃分离使不同组分物尽其用,富含异构烷烃的轻石脑油辛烷值高,用作汽油调合组分以提升全厂汽油池辛烷值及改善辛烷值分布,富含正构烷烃的轻石脑油用作蒸汽裂解原料提高乙烯收率。在企业汽油池辛烷值不足的情况下,实施轻石脑油正异构烷烃吸附分离项目可以提高全厂汽油池辛烷值以及增加高标号汽油产量,同时也可以增加蒸汽裂解装置的乙烯收率。以某企业为例的测算结果表明,轻石脑油正异构烷烃吸附分离方案实施后对企业的经济效益有很大提升,按2019年布伦特原油60美元/bbl(1 bbl=159 L)价格体系测算,汽油和烯烃产品收入可增加73 964万元/a,扣除燃料动力费用和辅助材料费用增加的7 674万元/a,项目净收益为66 290万元/a。     

C4加氢产物作乙烯原料的研究及经济性分析

利用自制催化剂,以C₄馏分（简称C₄)为原料,在小型固定床装置上进行加氢试验,结果表明,经加氢处理后,C_4中的烯烃质量分数降至2.32%。经蒸汽裂解模拟评价,加氢C₄裂解的三烯（乙烯+丙烯+丁二烯）收率达到48.16%～50.94%。对加氢C₄作为乙烯原料进行了简单的经济性分析,就三烯收率而言,1 t 加氢C₄与0.917 t乙烯原料油相当,表明加氢C4是较好的乙烯原料。     

柴油加氢裂化转化的切割方案

以直馏柴油和催化裂化柴油为原料,选用柴油加氢精制催化剂与柴油缓和加氢裂化催化剂的复合催化体系,采用固定床双反应器串联、一次通过工艺进行加氢裂化转化实验。结果表明:在直馏柴油加氢裂化多产乙烯裂解原料过程中,若能将重石脑油馏分中低于90 ℃的轻组分,以及柴油馏分中高于250 ℃馏分段分离出来,可有效提高乙烯裂解原料的品质。在催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油和高十六烷值柴油过程中,与大于220 ℃馏分相比,200～220 ℃馏分的密度和链烷烃质量分数较低,收率约为前者的16.4%;200～220 ℃馏分单环芳烃质量分数较高,可以作为回炼组分用以提高汽油中芳烃质量分数。     

加氢法制备生物航煤的现状及发展建议

综述了加氢法制备生物航煤的原料来源（油脂）、两段加氢技术和生物柴油联产生物航煤技术的进展及产业发展现状,并对我国生物航煤的近远期原料来源、催化剂等关键技术的开发利用、产品标准的制定及生物质气化－ＦＴ合成技术的开发提出了相关建议。     

5A和ZSM-5分子筛吸附分离石脑油中烷烃组分的研究

为了提高石脑油生产乙烯和芳烃的利用效率，采用5A分子筛和ZSM-5分子筛对石脑油进行连续吸附分离研究，分别得到脱正构烷烃吸余油（简称脱正构油）和脱单甲基异构吸余油（简称脱烷烃油）；采用氮气对分子筛进行脱附得到富含烷烃组分油（简称脱附油）。试验结果表明：脱烷烃油中正构烷烃质量分数为0.1%，单甲基异构烷烃质量分数为3.8%，芳烃潜含量为53.4%，可作为优质的催化重整原料；脱附油的烷烃质量分数可达到84%以上，可作为裂解制乙烯的优质原料。     

废PET化学解聚研究进展

综述了废PET化学循环利用的研究现状,介绍了目前国内外开发的主要化学解聚工艺方法,即水解法、醇解法和热裂解法等。其中水解法包括酸性水解法,碱性水解法和中性水解法;醇解法包括甲醇常压、甲醇加压、超临界醇解法,乙醇醇解法和乙二醇醇解法等。结果表明,化学解聚是实现废PET循环利用的有效途径。     

SPYRO软件对乙烷裂解炉的模拟与优化

为提高乙烯及双烯（乙烯和丙烯）收率,采用SPYRO软件对某炼厂140万t/a乙烯装置乙烷裂解炉进行了模拟优化计算。结果表明：在相同的裂解炉出口温度（COT）下,计算得到的产物组成和实际的产物组成相近,乙烷转化率、乙烯收率模拟值与实际值最大偏差分别为0.52%,-0.89%,绝压比（物料进入文丘里管后的压力与进入文丘里管前的绝对压力比）最大偏差为0.05;在第8,38,60 d,最大管壁温度测量值与模拟值的偏差分别为4,3,2℃,说明该模型能准确模拟实际的操作工况;随着稀释比增加,乙烯和双烯收率均增加,绝压比减小,在相同乙烷转化率下,COT降低;在稀释比为0.43,采用COT逐步升高的最优操作条件下,乙烷转化率为61%时,乙烯收率由优化前的48.20%提高至48.90%。     

Advances in DCC Process and Catalyst for Propylene Production from Heavy Oils

Deep Catalytic Cracking （DCC） developed by RIPP （Research Institute of Petroleum Processing）, SINOPEC is a catalytic conversion process derived from the FCC process using heavy feedstocks for producing raw materials used in the petrochemical industry, such as ethylene and propylene. It was firstly demonstrated in 1990 and has been commercialized since 1994. Up to now, seven units have been put into production inside and outside China, and many other DCC units are under construction and in the phase of design now. Products ofpropylene and ethylene from DCCU have been used as feedstock for manufacturing high quality polypropylene, polyethylene and acrylonitrile. Many innovations on technological process, and preparation of catalytic materials used in the DCC process will be presented in this paper.