辽河劣质焦化蜡油溶剂精制-催化裂化组合工艺研究

为合理利用辽河超稠原油经延迟焦化加工得到的劣质焦化蜡油,进行了采用溶剂精制-催化裂化组合工艺加工该焦化蜡油的中型试验研究。试验结果表明,辽河劣质焦化蜡油经溶剂精制可以在抽余油（精制油）收率为70％的条件下脱出85％的氮、16％的硫,以及39％的多环芳烃、胶质和沥青质,可为催化裂化装置提供优质的原料。精制油催化裂化反应转化率比劣质焦化蜡油提高88％,精制油的催化裂化反应性能优于辽河重油催化裂化原料,辽河重油催化裂化原料中掺入精制油后与其单独催化裂化相比,轻质油收率提高,生焦率下降,产品质量明显改善。     

焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究

介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况.该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97%以上.研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25%)与直馏蜡油(75%)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高近4个百分点.     

用糠醛抽出液作溶剂精制焦化蜡油

用糠醛抽出液作溶剂精制焦化蜡油焦化蜡油与直馏蜡油相比其硫、氮、焦粉含量高，芳烃和胶质含量高，因而不宜直接进催化裂化装置。焦化蜡油溶剂精制是改善催化裂化原料质量的有效手段。研究者们对焦化蜡油糠醛抽提进行了大量研究，抽余油是优质催化裂化原料，抽出油可再进...     

焦化蜡油加工利用技术研究现状

介绍了焦化蜡油加工利用技术的研究现状,包括催化裂化（FCC）吸附转化加工焦化蜡油（DNCC）工艺、焦化蜡油FCC分区反应工艺、络合脱氮-FCC组合工艺、溶剂精制-FCC组合工艺、溶剂精制-加氢裂化组合工艺等的技术路线及其特点,指出了溶剂精制副产物芳烃组分的利用途径。     

焦化蜡油络合脱氮中试实验

为降低焦化蜡油中的氮含量,采用络合脱氮的方法,以中国石油辽阳石化分公司(辽化)焦化蜡油为原料,先后进行了单因素实验、正交实验、反应釜及静态混合器中试实验。单因素实验及正交实验结果表明,辽化焦化蜡油络合脱氮适宜的反应温度为65℃,剂油体积比为1%。该条件下反应釜中试实验精制油总氮含量为1 945μg/g,收率为98.36%;静态混合器中试实验精制油总氮含量为1 778μg/g,收率为98.13%。剂油体积比降至0.86%时,静态混合器中试实验精制油总氮含量为1 998μg/g,收率为98.78%。脱氮后精制油能够满足催化裂化掺炼油的质量要求。     

辽化焦化蜡油络合脱氮中试实验

为降低焦化蜡油中的氮含量,采用络合脱氮的方法,以辽化焦化蜡油为原料,先后进行了单因素实验、正交实验、反应釜及静态混合器中试实验。单因素实验及正交实验结果表明,辽化焦化蜡油络合脱氮适宜的反应温度为65 ℃,剂油体积比为1%。该条件下反应釜中试实验精制油总氮含量为1 945 μg/g,收率为98.36%;静态混合器中试实验精制油总氮含量为1 778 μg/g,收率为98.13%。剂油体积比降至0.86%时,静态混合器中试实验精制油总氮含量为1 998 μg/g,收率为98.78%。脱氮后精制油能够满足催化裂化掺炼油的质量要求。     

延迟焦化-溶剂精制-催化裂化组合工艺应用

介绍了锦西炼化股份公司延迟焦化 溶剂精制 催化裂化组合工艺的工业应用情况。焦化蜡油经拔头处理后得到的轻馏分 (3 5 0℃以前 )作为柴油调合组分 ,拔头油经溶剂精制后作为催化裂化装置的掺兑原料 ,明显改善了催化裂化原料性质、操作条件和产品分布。汽油产率增加了 7.3个百分点 ,轻油产率增加 5 .16个百分点 ,干气、油浆和焦炭产率明显降低。对溶剂精制脱氮率较低的原因进行了分析。 0 .2 5Mt/a焦化蜡油溶剂精制后 ,尽管脱氮率为 5 2 .8% ,但作为 0 .8Mt/a催化裂化的掺兑料 ,年效益达 3 .8× 10 7RMB $     

催化裂化装置加工劣质原料油的操作优化

中国石化金陵石化公司蜡油加氢预处理装置焦化蜡油掺炼比例由20%提高至40%,常减压装置实施减压深拔操作,减压渣油500℃馏出率由6.0%降至5.2%,导致下游催化裂化装置混合原料密度高、重金属含量高和总氮含量高,提升管进料呈现重质化和劣质化倾向。针对Ⅰ催化裂化装置加工劣质原料油对生产的影响开展技术分析,加强催化裂化装置生产技术优化、采取改进焦化蜡油的加工流程、提高原料雾化效果、优化沉降器汽提蒸汽用量、减少回炼油的回炼量、改善催化剂性能以及提高钝化剂的加注量等措施,使催化裂化装置的技术、经济指标逐步恢复。优化后平衡催化剂微反活性由53.98%上升到56.00%,装置处理量提高了11 t/h,总液体收率增加1.90%,焦炭产率降低0.32%,干气产率降低0.70%。     

辽河油延迟焦化—溶剂精制—加氢裂化组合工艺开发

由洛阳石化工程公司炼制所和辽阳石油化纤公司炼油厂共同开发的延迟焦化—溶剂精制—加氢裂化组合工艺 ,以溶剂精制技术为纽带 ,将延迟焦化和加氢裂裂化优化组合。减压渣油经延迟焦化后 ,所得到的焦化蜡油单独或与其它劣质蜡油 (如减三线直馏蜡油等 )混合 ,在去溶剂抽提装置进行精制 ;在抽提塔内 ,原料油与选择性溶剂 (如含水或非含水糠醛、苯酚、Ｎ 甲基吡咯烷酮等 )进行逆向接触 ,液 液萃取 ,主溶剂自上而下逐级将原料油中的氮、芳烃、胶质等非理想组分抽出 ,脱除焦化蜡油中 70 %～ 95%的氮、50 %的硫和大部分短侧链稠环芳烃 ,并将 95%以…     

劣质蜡油加氢处理-催化裂化组合工艺研究

对劣质蜡油 (减三线油和焦化蜡油的混合油 )加氢处理 催化裂化组合工艺在实验室进行了试验。结果表明 ,采用LH 0 3加氢催化剂 ,在压力 8.0MPa、空速约 1.5h- 1 、温度 3 60℃、氢油体积比为 70 0的条件下 ,蜡油的残炭、硫和胶质含量显著降低 ,加氢脱硫率达 90 .2 5 % ,脱氮率达 76.0 7% ,残炭脱除率达 75 %。与劣质蜡油直接作为催化裂化原料相比 ,劣质蜡油经加氢处理后作为催化裂化原料 ,产品分布明显改善 ,轻质油收率增加 6.67个百分点 ,总液体收率增加 3 .72个百分点 ,另外产品质量明显提高 ,汽油除辛烷值略有降低外 ,其余指标明显好转 ,柴油各项指标明显改善 ,尤其是十六烷值提高 11.8个单位 ,裂化气体中丙烯明显增加     

催化裂化回炼油溶剂精制新工艺的研究

以炼厂催化裂化回炼油为原料,选取一种胺类复合溶剂作萃取剂,可有效分离重质油中的芳烃组分和可裂化组分.考察了抽提温度、剂油比和萃取时间对产品收率的影响.结果表明:在抽提温度为60℃,剂油比为2∶1,萃取时间30 min时,原料油的分离效果较好.在此条件下,抽提油收率达到79.03％,其中芳香烃组分的质量分数达87.58％...     

润滑油基础油络合-吸附精制工艺及其应用研究

以中国石油独山子石化分公司MVI、HVIH馏分油为原料在实验室进行白土精制和络合-吸附精制试验,对工艺条件和精制油质量作了对比。结果表明：两种工艺的精制油均满足Q/SY 44-2009润滑油基础油标准的技术要求,对MVI脱蜡油,络合-吸附精制油质量优于白土精制油;对以加氢裂化尾油为原料的HVIH脱蜡油,两种精制工艺油品质量相当。对两种工艺进行技术经济分析对比发现,采用络合-吸附工艺取代白土工艺,固体废料量可以减少95%,精制油收率提高1.62百分点,油品损失降低82.3%,综合能耗降低11.1%,加工成本明显降低,因而具有更好的经济效益。     

延迟焦化-溶剂精制及其组合工艺研究

焦化蜡油因杂质含量高 ,尤其氮含量高 ,给催化裂化 (或加氢裂化 )装置的加工带来一定难度 ,为此 ,提出了以溶剂精制工艺为核心的组合工艺 ,从而为催化裂化或加氢裂化装置优化了原料。抽余油保留了焦化蜡油中绝大部分饱和烃 ,氮含量由原来的 0 .5 %以上降低到 0 .2 1%以下 ,质量优于相应的减压粗柴油 ;抽出油富含重芳烃 ,和一定比例催化裂化澄清油混合可作为生产针状焦的原料。 0 .2 5Mt/a焦化蜡油溶剂抽余油作为催化裂化 (或加氢裂化 )的掺兑料 ,年增效益 3× 10 7RMB $以上。     

催化裂化油浆溶剂萃取生产环保橡胶油和裂化原料研究

以糠醛为萃取溶剂、石油醚为助溶剂,采用错流和逆流两种萃取方式,研究了催化裂化油浆生产环保型橡胶填充油或催化裂化原料的方法,考察了萃取温度、剂油比和萃取级数的影响。结果表明：单级萃取的最优条件为萃取温度50 ℃、剂油比2.5:1,在此最优条件下,萃取级数越高,萃取效果越好,当萃取级数达到三级时,两种工艺所得精制油多环芳烃质量分数（PCA）3%以下,8种致癌性多环芳烃PAHs<10 μg/g,芳碳率10%以上,均满足欧盟环保型橡胶油要求;同时精制油密度降到0.9 g/cm3以下,饱和烃含量达到80%以上,也是优质催化裂化原料。多级逆流萃取精制油收率可达到30%以上,明显高于多级错流萃取。     

糠醛抽出油、催化裂化重油研制橡胶用油

采用溶剂精制工艺处理糠醛抽出油、催化裂化重油（回炼油和油浆）,用以生产橡胶用油。通过实验证明,糠醛精制和KT液溶剂精制两种工艺均能生产橡胶用油,其副产物抽余油可作为催化裂化原料。同时对这两种工艺进行比较,结果表明,KT液溶剂精制工艺优于糠醛精制工艺。     

采用组合工艺提高辽河减压渣油轻油收率

以辽河减压渣油为原料,采用C5为溶剂,在压力4.0~7.0 MPa、剂油质量比4:1及温度160/180 ℃的条件下进行深度溶剂脱沥青试验,残炭降低率50%左右,90%以上的沥青质得到脱除,并富集到脱油沥青中。采用溶剂脱沥青-脱沥青油催化裂化-沥青残渣焦化组合工艺加工辽河减压渣油的研究结果表明：随溶剂脱沥青压力的提高,脱沥青油的收率增加,压力为7.0 MPa时,总脱沥青油收率达到74.22%,沥青残渣收率明显降低;轻、重脱沥青油催化裂化的平均液化气＋轻油收率分别为25.74%及12.72%,沥青残渣焦化的液化气＋轻油收率均值为7.17%。采用组合工艺技术,辽河减压渣油的液化气＋轻油收率较减压渣油直接焦化提高了4.06 百分点。     

焦化蜡油催化裂化性能的研究

研究了纯焦化蜡油在ZCM-7催化剂上的催化裂化性能和产率分布，重点考察了不同碱氮含量和不同反应温度对纯焦化蜡油催化裂化反应的影响。这一研究结果将为更好地掺炼焦化蜡油作FCC原料提供重要的参考数据。     

减压渣油掺炼催化裂化油浆丁烷脱沥青—糠醛精制组合工艺研究

摘要 以减压渣油、催化油浆为原料，在实验室开展了减压渣油掺炼催化裂化油浆溶剂脱沥青—糠醛精制组合工艺的研究工作。结果表明，新疆混合原油的减压渣油中掺入40％的催化裂化油浆，在适宜条件下经丁烷溶剂脱沥青可以得到合格的重交通道路沥青产品，脱沥青油在适宜条件下经糠醛精制后，其精制油具有更好的催化裂化性能，抽出油可以作为芳香烃型橡胶填充油的原料。此工艺为催化裂化装置外甩油浆的合理利用开辟了一条新的途径。