双钢环氧内衬复合防腐管技术的应用

1 油田管道防腐趋势及发展思路金属管道腐蚀按管道结构可分为内壁腐蚀和外壁腐蚀。随着科学的发展 ,金属管道的外壁防腐经历了涂料涂层→石油沥青→煤沥青→环氧煤沥青→环氧粉末喷涂→PE→ 3PE的发展过程 ,现有的石油化工系统管道外壁可保证3 0～ 5 0年不腐蚀 ,满足了管道的设计寿命要求。例如举世瞩目的西气东输管线工程就因地理环境不同选用了环氧涂层和 3PE相结合的防腐技术。长期以来 ,管道内壁防腐因输送介质的不同及现有防腐技术的缺陷 ,一直是防腐工作者的工作重点和难点 ,也是制约石油化工行业管道输送发展的一大难题。以前的金…     

输水管道无溶剂环氧内涂层与溶剂型内涂层性能对比分析

为了确定以IPN8710为代表的溶剂型涂料和无溶剂环氧涂料防腐性能的优劣,从涂料成分、喷涂工艺、生产成本方面进行了分析对比,并对IPN8710－3N溶剂型涂料和SF－G无溶剂环氧涂料的涂层进行了孔隙率、吸水率和－30 ℃抗弯曲试验。结果表明,与溶剂型内涂技术相比,无溶剂内涂技术得到的防腐涂层的漆膜致密性更好,涂层微型孔隙更少,吸水率更低,因此防腐效果更好;无溶剂内涂技术在喷涂过程中无有机溶剂挥发,安全环保,喷涂效率更高。     

输气管道内壁无溶剂内减阻环氧涂层的应用研究

介绍了输气管道无溶剂内减阻环氧涂料的成分及其施工工艺,重点对无溶剂内减阻环氧涂料的喷涂工序关键参数的控制进行了研究,同时对无溶剂内减阻环氧涂层的性能指标进行了分析。结果表明,无溶剂内减阻环氧涂层能够完全满足现有输气管线内减阻涂层标准CDP-S-PC-AC-001—2009/B《输气管道工程内减阻环氧涂层技术规格书》的要求,且部分指标远高于溶剂型内减阻环氧涂层,能够解决溶剂型涂料由于易挥发对生产、安全、环保带来的不利影响。     

油田注水管线防腐治理技术研究与评价

注水管线的防腐是油田开发中的普遍难题,针对注水管线接头易腐蚀的特点,研制了一直特殊接头,并全面分析了涂层、阴极保护以及特殊接头等技术在注水管线中的应用状况。通过为期一年的现场试验发现,铝合金阳极与内涂层联合使用可以对管线内壁起到了优良的保护作用,采用特殊接头连接的管线,可有效解决管线焊接接口部位的腐蚀难题。     

钢管无溶剂内减阻涂层的制备工艺研究

为了获得钢管高质量的无溶剂环氧涂料内减阻涂层,通过对无溶剂环氧涂料的输送条件和内喷涂工艺原理的分析,设计了钢管无溶剂内减阻涂层的制备工艺。采用设计的制备工艺,对Φ1 219 mm和Φ1 016 mm钢管进行了无溶剂环氧涂料内减阻喷涂,并对涂层的质量和性能进行了检测。检测结果表明,采用该工艺制备的涂层的各项性能满足相关标准的要求。说明设计的内减阻涂层制备工艺合理,可用于Φ1 219 mm和Φ1 016 mm钢管的无溶剂环氧涂料内减阻喷涂。     

小口径内涂层管道机械压接技术研究

针对油田集输管道施工中亟待解决的内涂层管道连接补口问题─—接头防腐层连续性问题，成功地开发了内涂层管道机械压接技术，既保证接头与钢管等强，又保证内防腐涂层的连续性，不需为补口和无损检测，不存在焊接接头的隐患。接头质量稳定可靠，每分钟可完成一道接口，比焊接法快3～5倍，施工成本降低20％以上。本文介绍了压接技术原理、接头参数和形式的确定、压接接头性能试验及分析。     

3PE表面处理与双层改性环氧涂层补口结构试验

3PE防腐管道的现场补口质量是影响埋地管道整体防腐质量的重要环节,聚乙烯层与各种通用胶粘剂的粘接强度相对较弱,造成很多常用补口材料在3PE防腐管道上补口失效,因此,改善聚乙烯的表面性能是提高3PE防腐管道现场补口效果的重要途径。文章介绍了三种PE表面处理方法及无溶剂液体环氧涂料补口的试验情况。结果表明,三种表面处理方法及无溶剂液体环氧涂料补口技术很好地解决了补口涂层与PE材料的粘结问题,具有施工方便、施工效率高、防腐效果好的特点。     

环氧粉末一步法防腐保温管道防腐层补口技术优选

为解决埋地钢质环氧粉末一步法防腐保温管道防腐层补口质量缺陷,从补口防腐层的耐温性能、施工工艺、质量控制、补口费用与管体防腐层相容性等方面研究了环氧粉末一步法防腐保温管道目前常用的几种防腐补口技术的优缺点。通过研究可知,无溶剂液体环氧涂层防腐补口技术具有较明显的优势,其施工工艺简便、质量可靠、造价低、综合性能好,同时可避免热收缩带、聚乙烯胶带防腐补口存在的一些缺点。现场应用证明,除极端天气外,无溶剂液体环氧涂层补口技术能够满足现场施工的要求,应用效果较好。     

靖安油田注水支线内壁防腐施工工艺

靖安油田的φ４８ ｘ ４．５ｍｍ注水管线，由于口径小，普通喷砂方法无法进行内壁处理，施工工艺技术达不到要求，不能保证内涂层质量而被迫放弃内涂施工，给油田建设留下隐患。确定采用如下施工方案：防腐层在工厂预制好，只留下焊接口；按内涂衬要求，现场组焊管线，并做好焊接处的外防补口；在线整体喷砂除锈和风送挤涂内涂层。针对管线的特点，专门加工了一套设备，同时根据有关试验和以往的施工经验，专门选用了粒径为２ｍｍ的高纯度石英砂作为除锈磨料。对于相应的注水管线的内防腐施工，整体在线喷砂除锈工艺很适用，除锈效果非常好。     

节能环保型无溶剂环氧减阻内涂层技术——以中俄东线天然气管道工程黑河—长岭段为例

天然气管道涂敷内减阻涂层可以减小涡流区、降低湍流程度、提高输送效率、降低压气站能耗及运行费用。目前国内的涂层以溶剂型涂料为主,溶剂型涂料含有大量挥发的有机溶剂(VOC),不但会对人体健康产生危害,而且还有可能对自然环境造成污染;而无溶剂涂料不含VOC,各项机械性能和耐化学介质性能都明显优于前者。为了克服无溶剂环氧脆性大、抗弯曲性能差、涂料黏度过高及施工难度大等缺点,从涂料改性和改进喷涂工艺参数两个方面进行了研究,并在中俄东线天然气管道工程试验段开展了验证试验。研究结果表明:①固化剂对涂层的抗弯曲性能影响较大,较之于改性酚醛胺和脂肪族多元胺固化剂,聚酰胺类对增强涂层的抗弯曲性能效果显著;②环氧树脂分子结构的支链越短、分子量越小,黏度越低;③涂层生产宜采用常温下黏度小于10 Pa·s的树脂原料,并添加适量的稀释剂;④涂层生产过程中钢管内壁粗糙度宜控制在30～50μm,喷涂温度控制在50～70℃,喷涂压力需大于5 MPa,涂层厚度控制在65～160μm,可更好的保证涂层满足工程需求;⑤在中俄东线天然气管道工程中,应用无溶剂环氧减阻内涂层的节能效果显著。结论认为,该研究成果解决了无溶剂环氧涂料的施工以及涂层性能较差的问题,可以为无溶剂环氧减阻内涂层的应用提供技术支持。     

油田集输管网腐蚀分析及治理措施优化

为有效遏制老油田油水井集输管网腐蚀穿孔泄漏加剧、布局不合理等问题,从运行周期、防腐技术、环境条件、城市规划、更新维护等方面对当前管网生产运行现状进行了适应性评价,深化了CO₂腐蚀、冲刷腐蚀、垢下腐蚀、氧腐蚀等微观腐蚀机理研究。从管线材质、防腐工艺、新型内衬配套等方面加强了源头设计优化,明确了干线优选环氧粉末或无溶剂陶瓷颗粒内防腐技术、单井管线采取单根由壬连接内衬管工艺技术、常规管线采用3PE外防腐、稠油热采管线采用黄夹克外防腐保温的技术原则,并运用超声波及射线探伤技术确保施工质量,取得了良好的现场应用效果。同时采取管廊带设计理念合理优化管网布局,密切配合地方经济及社会发展规划,提高了管网安全环保风险管控能力和运行效率。     

节能环保型无溶剂环氧减阻输气管道内涂层技术——以中俄东线天然气管道工程黑河—长岭段为例

天然气管道涂敷内减阻涂层可以减小涡流区、降低湍流程度、提高输送效率、降低压气站能耗及运行费用。目前国内的涂层以溶剂型涂料为主，溶剂型涂料含有大量挥发的有机溶剂（VOC），不但会对人体健康产生危害，而且还有可能对自然环境造成污染；而无溶剂涂料不含VOC，各项机械性能和耐化学介质性能都明显优于前者。为了克服无溶剂环氧脆性大、抗弯曲性能差、涂料黏度过高及施工难度大等缺点，从涂料改性和改进喷涂工艺参数两个方面进行了研究，并在中俄东线天然气管道工程试验段开展了验证试验。研究结果表明：①固化剂对涂层的抗弯曲性能影响较大，较之于改性酚醛胺和脂肪族多元胺固化剂，聚酰胺类对增强涂层的抗弯曲性能效果显著；②环氧树脂分子结构的支链越短、分子量越小，黏度越低；③涂层生产宜采用常温下黏度小于10 Pa·s的树脂原料，并添加适量的稀释剂；④涂层生产过程中钢管内壁粗糙度宜控制在30～50 μm，喷涂温度控制在50～70 ℃，喷涂压力需大于5 MPa，涂层厚度控制在65～160 μm，可更好的保证涂层满足工程需求；⑤在中俄东线天然气管道工程中，应用无溶剂环氧减阻内涂层的节能效果显著。结论认为，该研究成果解决了无溶剂环氧涂料的施工以及涂层性能较差的问题，可以为无溶剂环氧减阻内涂层的应用提供技术支持。     

旋转气流法内涂层防腐技术在冀东陆上油田集输管道中的应用

在油田开发后期,采出液具有高含水、高腐蚀特性。为了防止集输管道内壁腐蚀,减少因腐蚀泄漏造成的生产运行及环境污染事故,冀东陆上油田作业区采用了旋转气流法内涂层防腐技术。该技术可在不开挖或少开挖的情况下对已投用的管道进行除锈防腐,管道内涂层的设计使用寿命是15年,可以有效减缓管道内壁腐蚀,延长管道使用寿命;与等径压缩HDPE内衬修复技术和免补口熔结环氧粉末内防腐层技术进行应用对比表明,旋转气流法内涂层防腐技术具有施工费用低、效率高,可减少摩阻、降低能耗的特点,可为类似油田集输管道内腐蚀防治提供参考。     

环氧煤沥青防腐作业线正式投产

华北石油管理局油建二公司施工研究所最近顺利投产了我国第一条环氧煤沥青防腐作业线,并通过了华北石油管理局局级技术鉴定。环氧煤沥青是一种液体涂料,可在常温下固化,通常采用静电喷涂进行现场施工。     

油田用段塞流捕集器内涂层施工新技术应用浅析

油田压力容器长期处于腐蚀环境中,采用内涂层技术是压力容器内防腐的主要方法之一.阐述了内涂层防腐机理及失效原因,根据某油田处理站段塞流捕集器内涂层现场使用情况,在内涂层施工中采用新技术进行质量控制,包括选用渗透性、抗油污性能良好的低表面处理St2等级的环氧防腐涂料作为底漆,采用新型湿法喷砂技术进行容器表面预处理,采用能显...     

几种内防腐涂料耐油田典型介质的试验对比分析

防腐涂料是油田管道、贮罐最常用的防护技术，在油田的应用中，液态环氧类涂料以及热固化环氧粉末涂料，近年应用比较广泛。但由于各种因素的影响，防腐涂层的防护效果存在很大的差异。本次试验利用氢渗透法，分析研究了几种防腐涂层在实际工况条件下的防护效果及其影响因素，以及涂层一金属界面间的腐蚀规律。即金属界面间的电化学行为，可以用来评价涂层的耐腐蚀状况，对指导涂料的现场应用具有重要意义。     

热收缩套控制环氧粉末涂层防腐管道补口工艺

近几年，热收缩套补口技术以其简便、高效的施工特点，在国内几条大的管线上都采用过，如陕京管线、库善管线等。但它们都是用于聚乙烯防腐管道，至于用于环氧粉末防腐管道补口还不多见。标准《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》（SY／T0315－97）也只规定了采用现场喷涂补口的技术要求。在2000年建设的镇海炼化－杭州康桥成品油管道工程中，设计采用了热收缩套用于环氧粉末防腐管道补口的施工方法。但由于国内关于这种补口的成熟工艺及检验方法尚无现成的标准可依，因此在施工初期，出现了不同程度的质量问题。为此，专门成立技术攻关小组进行攻关，摸索出了一套较好的工艺方法，解决了环氧粉末防腐管道补口施工中的质量问题。     

钢质管道现场整体内涂敷工艺

钢质管道内防腐可采用单根预制，现场焊接，补口内防最早用打孔法，此法容易产生局部电化学腐蚀，造成短期穿孔，后来用祉口机补口内防，但对于Φ219以下的管线补口机无法补口内防，管线整体内涂敷工艺可将涂料均匀地涂在管内壁上，得到完整的防腐涂层，并能大大减少内补口,管线整体内涂敷工艺，除锈采用带有钢丝刷球，利用风压机作动力进行除锈，涂料内防采用发射装置将涂料装入涂管器之内，压风机为动力将涂料均匀地涂在管内壁上，以达到内防腐的效果。     

酸性气田管道防腐内涂层性能检测评价

川渝气田某酸性气液混输管线近年多次发生内腐蚀失效,为此,将该条管线采用环氧酚醛内涂层防腐。在防腐内涂层服役1.5年之后,为了研究内涂层在酸性气田集输管线上的适应性,对该防腐内涂层开展了实验室评价。对现场获取样品分别进行内涂层的外观、厚度、硬度、耐冲击、附着力、耐磨性等性能指标测试。实验结果表明,服役1.5年后,内涂层的硬度、耐冲击、附着力3项力学性能指标良好,但部分样品的厚度与耐磨性则出现了明显的降低。总体来看,该涂层在短期内较好地抑制了管线内腐蚀速度,但仍需要在后续工作中定期掌握在役涂层耐磨值、厚度的变化情况,同时对管线内腐蚀情况进行腐蚀监测,进而评价该涂层在酸性腐蚀介质中长期服役的可行性。     

油罐内腐蚀与防护

针对旧站油库的油罐腐蚀情况,分析了油罐内腐蚀的机理及影响因素,提出了新的内防护施工工艺。建议:①采用耐腐蚀的涂料作表面涂层保护;②在油罐内防腐施工中采用喷淋除锈和机械喷涂工艺。