面向细菌竞争的老化油生物处理技术

一、国内处理老化油的现行技术 1．离心机处理老化油技术 离心机老化油处理技术。虽然也能解决原油脱水处理中老化油难处理的问题．但需要改造和增加联合站的设备,对脱水的温度要求高,加药量大;同时．设备维修不方便。     

微生物法解决油水处理系统硫化物问题的技术实践

近年来大庆油田油水处理系统中硫化物问题十分严重，严重影响安全生产和油水处理效果。针对联合站系统中硫化物的产生和分布规律，提出并实践了微生物法除硫技术，总结出适用现场应用的技术措施和降低处理成本的有效途径，能够在整个水处理系统中防止老化油的产生和积存，从而达到标本兼治的效果。     

老化油离心分离技术在油田联合站的应用

针对XM油田联合站老化油物性差,热化学处理难度大,严重影响联合站正常运行的问题,开展了老化油离心分离技术的试验和应用。操作流程为:投加100mg/L破乳剂后升温至65℃的老化油经卧螺离心机和离心分离机二级处理,在高速离心和破乳剂的作用下,实现老化油中的固体杂质、油和水分离。老化油经处理后原油水含量为0.2%、污水油含量为286.9mg/L、污泥含水率为32.2%,废渣含水率为1.9%,各项指标均能达标,满足生产需求。离心分离装置现场运行综合费用为9.8元/t,且系统稳定性好,提高了原油商品率,有利于环境保护,经济效益显著,具有广阔的应用前景。     

影响三相分离器运行效果的因素分析

三相分离器运行效果直接影响着净化油的含水以及污水含油、含机杂、含铁的高低。而深度水处理一直是生产中的一个难题,所以就必须提高三相分离器的运行效果,改善出水指标,减轻下游水处理负荷。通过现场试验研究了实际处理量、定期维护、运行温度以及进液平稳程度对三相分离器运行效果的影响,三相分离器的实际处理量(在处理能力范围之内)增加,三相分离器的运行效果会小幅变差,但仍然能满足预期的处理指标;三相分离器定期清理后,出口指标明显改善;三相分离器的合理运行温度在50～55℃的温度区间内,在这个温度区间提高温度,会使出口指标提高;平稳进液可以保证三相分离器的处理效果。现场试验为现场提高HXS型三相分离器运行效果提供了一定的指导。     

离心技术在安塞油田老化油处理中的改进

老化油不仅是难于破乳的乳状液,它含胶质、泥砂等杂质,性质具有粘度大、稳定、不易破乳。新井投产、老井三次采油各项措施、产建收油等作业产生的胶杂质和泥砂进入集输系统是形成老化油的主要原因。老化油进入集输系统后,存在于沉降罐油水界面之间,占用储罐容积,使原油处理不合格。离心法老化油处理技术使用密度差原理,在国内外老化油处理过程中应用比较广泛,安塞油田在其他油田离心法老化油处理技术基础上进行改进,使用一级除渣、二级脱水、三级除胶的三级离心处理技术对产生的老化油进行集中处理,解决了老化油对集输生产产生的各类问题,提高系统运行效率。     

老化油处理工艺技术研究

针对污水沉降罐内老化油影响电脱水器稳定运行的问题,大庆油田某采油厂开展了热化学脱水、离心分离脱水、微生物法处理老化油工艺技术研究。介绍了三种处理方法的工艺技术,对三种工艺技术影响因素及适应性进行分析,得出结论:热化学脱水工艺运行费用高,处理周期长,但流程简单,技术成熟,适用于老化油产生数量较少的站场;微生物处理技术运行费用低,但是,需要和电脱水器配套进行脱水,同时,需要控制老化油掺入量,适用于老化油产生数量少的脱水站;对于现场老化油数量较多的站场,采用两级离心分离技术,该技术虽一次性投入较高,但处理速度快,运行费用相对较低,处理后的老化油可以达到净化油的指标直接外输。以上三种处理方法在现场取得了较好的应用效果。但是,各种老化油处理工艺仅仅是一种应急措施,应从根源上解决老化油的产生。     

沉降罐内老化油的层位诊断与处理

热德拜中心处理站由于建站时间早,整个工艺流程较长,设施老化,外输商品原油含水超标,严重影响日常的生产运行。通过对沉降罐内不同层位介质取样化验,确定老化油的具体位置,便于准确地计算老化油处理量。通过离心分离的方式,可以从稳定的老化油乳状液中分离出48%～53%的净化油,油中机械杂质和含水率都比较低,可以混合到外输油中直接外输,不会对外输油的指标产生影响;分离出的水进污水沉降罐;分离出的机械杂质外运处理;剩余少量的残余乳状液,与老化油混合进一步进行离心处理。对于机械杂质含量较高的老化油,通过离心处理的方式可以实现油、水、固体的有效分离。     

采油厂联合站乳化油处理技术研究与应用

长庆油田第十一采油厂联合站三相分离器运行波动大,站内除油罐乳化层逐渐产生,厚度较高,严重影响了该联合站集输系统的运行及政策生产。但对该联合站乳化油形成原因并无深入分析。前期采用加药静置处理的方法未能完全处理罐内乳化油,且乳化油存放周期超过1个月后黏稠度逐渐增加,进而更加导致油水界面的浑浊和处理难度,目前尚无有效除油技术。基于此,首先,本文对该联合站乳化油形成的原因进行了分析,然后,研究了物理法和热化学法的协同除油技术对乳化油的处理效果,结果证实处理效果显著。目前已成功处理联合站乳化油1 900 m3,乳化油经过24～48 h的连续循环及小剂量持续加药后,静置48～72 h以上,已实现95%～98%的脱水率及脱杂率,处理合格油正常外输。     

一体化高效三相分离器设计及应用

大港油田通过改变传统建设模式,将高效三相分离器和天然气干燥器集成在一起,实现不同功能装置的集成化。利用高效三相分离器的预分离脱气技术、水洗破乳技术、聚结脱水技术及高效除雾技术提高油、气、水分离效果;通过一体化集成技术,可以有效地缩短工艺流程,节约占地面积;多层取样技术可以保证随时观察三相分离器工作运行情况。该装置在大港油田南三站应用后,运行稳定,简化了站内工艺,保证了油、气、水分离效果,节约了占地面积,取得了良好效果。     

旋流分离技术处理老化油的适应性分析

通过对旋流分离器技术原理的阐述,论述了利用旋流分离技术处理老化油的适应性;对现场应用过程中遇到的实际问题进行了分析,提出了相应的改进意见,为今后老化油处理技术的深化研究奠定了基础。     

微生物法解决油水处理系统硫化物问题的技术实践

近年来大庆油田油水处理系统中硫化物问题十分严重,严重影响安全生产和油水处理效果。针对 联合站系统中硫化物的产生和分布规律,提出并实践了微生物法除硫技术,总结出适用于现场应用的技 术措施和降低处理成本的有效途径,能够在整个系统防止老化油的产生和积存,从而达到标本兼治的效 果。     

吉林油田联合站老化原油成因与脱水方法研究

针对吉林油田扶余采油厂联合站老化油问题严重,影响处理设施正常运行的情况,研究了老化油的组成及形成原因,考察了常规破乳剂及氧化破乳方法对老化油的破乳脱水效果,在此基础上形成了可有效处理老化油的硝酸-硝酸钾氧化破乳工艺技术.对老化油组成的分析结果表明,老化油平均含水率62.2%,乳化状态稳定;沥青质、胶质含量平均值分别为0.65%、8.80%,与净化油相差不大;含有大量的Fes颗粒与机械杂质,Fes含量平均高达501.33 mg/L,粒径分布在3.66～70.46 μm之间,不溶固体杂质平均值为56.33 mg/L.老化油水相中的Fe2+高达174～199 mg/L,S2-高达157～209 mg/L.胶体Fes颗粒的大量存在是老化油生成的主要原因.常规破乳剂处理老化油的脱水效果不明显,处理后油中含水率均大于20%.采用硝酸-硝酸钾氧化破乳方法处理老化油,在最佳加量3%、最佳反应温度65℃、沉降48 h的处理条件下,净化油含水率可降至3%以下,达到含水率5%的出厂要求.     

长庆油田H作业区老化油的处理研究

长庆油田H作业区在运行过程中产生了约4 000 m~3的老化油,综合含水46%～52%,现场采取多种方式及药剂进行处理,未取得预期效果,对现场的生产运行及经济效益带来很大影响。通过对老化油进行组成、稳定因素、微观观察等分析,发现以FeS、黏土为主要成分的固体颗粒是造成老化油稳定性强的主要因素。实验从老化油处理剂应具备的结构特征以及经验规律出发,对5种物质的聚并反离子进行了脱水实验研究,研制了以有机酸为主剂的RCSH高效老化油处理剂并在现场进行了应用,成功获得1 800 m~3净化油,老化油处理率达到90%以上,取得了优异的处理效果。     

油田污油离心分离技术

大庆油田老化油进入电脱水器后,造成脱水电流升高,电场破坏,既使通过加大破乳剂药量、提高温度等措施也难以恢复电场。为保证老化油脱水质量,同时满足污水处理站来水的要求,2007年在八厂宋一联合站开展了老化油净化试验。试验采用大庆市爱克石油科技有限公司引入的NAK污油净化设备。分离净化后原油再进入脱水系统时,不出现跳闸或电脱水器极板击穿现象,解决了油田电脱水过程中的一大难题。     

老化油对桩西联原油脱水的影响研究

桩西采油厂桩西联毛石池内污油来自净化罐、二次沉降罐底部放水和水处理站三部分,污油及污水全部进入一次沉降罐进行再处理.由于桩西联老化油量较高,对联合站原油脱水产生了较大影响,通过破乳脱水实验摸索出了老化油量对原油脱水的影响规律.     

凝析油三相分离器改造

塔中第三联合站运行初期,发现气田水中含油较高,经检查发现,当凝析油装置站外来液含水较少时(几乎全部为凝析油),凝析油三相分离器存在水腔跑油现象,导致进入生产污水处理装置的气田水中含油量高,远远超过其处理能力,气田水处理合格率低。同时大量凝析油随气田水排至蒸发池的隔油池,造成了资源的浪费,又污染了环境。通过理论分析计算后发现,水腔跑油主要原因是凝析油三相分离器混合腔堰板高度和水相连通管进入水腔高度设计不合理,如果直接对三相分离器内构件改造,风险高,手续烦,不可行。通过研究,采用从外部提高混合腔和水腔连通管的方法改造。改造完成后有效解决了三相分离器水相跑油问题。为其他三相分离器类似问题改造提供一定的借鉴。     

油田老化油处理技术现状

随着油田开发,老化油问题日益严重,常规流程难以满足处理要求。介绍了目前主流的老化油处理技术有回掺处理、热化学处理、超声波处理、微波处理、生物处理、电场处理、离心处理、蒸发处理。对以上技术的研究进展及现场应用案例进行了详细介绍,分析了各种方法的优缺点及使用条件,认为电场处理、离心处理、蒸发处理具有一定的推广价值,但须根据现场工况和油品性质进行工艺配套。对老化油处理的发展趋势进行展望,认为单独使用物理设备处理效果有限,建议将工艺与热化学相结合,提升处理效率;并建议从老化油产生机理进行研究,并从源头出发减少老化油产生以彻底解决该问题。     

脱丁烷塔重沸器淤堵原因分析及对策

南海西部某陆岸终端生产过程中出现脱丁烷塔重沸器灌输淤堵现象。分析发现淤堵的主要原因是受海上平台作业返排液以及老化油循环处理影响,上岸原油脱水效果差,原油稳定塔容易发生液泛,沥青质等重组分随轻烃以雾沫夹带形式蒸出,最后进入脱丁烷塔重沸器不断沉积。为了解决淤堵,通过采取定期对装置进行清洗、合理控制工艺参数减少原油稳定塔液泛频次、改造增加原油稳定塔回流泵出口至三相分离器循环处理流程等措施,保障了精馏装置长周期稳定高效运行,节能环保。     

尕斯油田联合站螺杆压缩机运行温度的确定

尕斯油田联合站气区螺杆压缩机是2006年尕斯联合站改造工程的一部分，在试运行期间发现压缩机油分离器内机油液位明显上升，机组自动停机，经检查发现油分离器内机油很少，大部分为轻质油，技术人员对问题进行了分析，认为压缩机油分离器内机油工作温度偏低，混合在机油中的天然气有凝液析出，造成分离器中的液位上升，重新确定了压缩机分离器内机油运行温度后，恢复了压缩机的正常运行。     

老化油脱水新技术应用

通过对老化油的热化学-离心脱水技术在现场工业化应用,研制了针对老化油加热的自变相掺蒸汽加热装置和掺蒸汽-活性热水水洗加热工艺;研制了水洗沉降缓冲罐;在对国内外老化油处理工艺进行调研的基础上．优选老化油脱水的关键设备-碟片离心机及脱水工艺。依托红浅原油处理站在现场建成一套老化油脱水试验装置并开展现场试验研究,通过试验达到了研究的各项指标,实现了老化油独立高效处理的目的。