Q420特厚钢板连续冷却过程的相变行为

针对Q420钢特厚板的生产工艺特点,利用Gleeble-2000热模拟试验机研究了该钢变形和未变形条件下的连续冷却过程中相变行为及组织演变规律,绘制了该钢的连续冷却转变(CCT)曲线,分析了控轧控冷工艺对其连续冷却相变的影响。结果表明:Q420钢随着冷却速度的提高,奥氏体→铁素体开始转变温度Ar3降低,相变后铁素体晶粒细化;贝氏体开始转变温度(Bs)先升高后降低,贝氏体转变量逐渐增加。随着变形量的增加,CCT曲线整体向左上方移动,加速了铁素体和贝氏体相变。随着变形温度的降低,铁素体相变温度升高,扩大了铁素体区,贝氏体相变温度降低。     

Mn-Cu-Ti-Nb低碳钢连续冷却转变行为

在MMS-300热力模拟机上,利用膨胀法结合金相-硬度法,建立新开发的高速列车焊接构架用Mn-Cu-Ti-Nb低碳钢未变形和变形奥氏体的连续冷却转变曲线,研究了形变和冷却速度对试验钢γ→α相变行为及显微组织的影响.结果表明:随着冷却速率的增加,铁素体转变开始温度降低,铁素体晶粒得到细化,同时还促进了贝氏体相变.变形一方面促进了铁素体相变,细化铁素体晶粒;另一方面又抑制了贝氏体相变,使贝氏体含量降低,硬度降低.     

奥氏体变形条件下低碳微合金钢中的贝氏体相变

采用Gleeble-1500热模拟机对低碳Mn-Nh-Ti钢进行了奥氏体区变形和变形后的冷却试验,借助于光学显微镜和扫描电镜分析了变形和冷却速度对显微组织的影响。结果表明,随着奥氏体形变量的增大,奥氏体向铁素体的相变增加,向贝氏体的相变减少,贝氏体中的铁素体和小岛由细长条状逐渐向近等轴状变化,铁素体板条间的小岛逐渐变化为存在于某些铁素体的晶界上。随着变形后的奥氏体冷却速度增大,铁素体量减少,贝氏体量增加,粒状贝氏体也逐渐由板条贝氏体所取代。     

钎具用钢22Si2MnCrNi2MoA连续冷却相变的组织变化

用Gleeble-1500热模拟试验机研究钎具用钢22 Si2M nC rNi2M oA连续冷却相变组织变化规律,包括静态和动态连续冷却相变规律等,分析了合金元素作用、冷却速度和热变形对CCT曲线、相变组织及性能的影响.结果表明:Mn、Cr、Mo、Ni等元素的加入是为了使22Si2MnCrNi2MoA钢可以在较宽的冷却速度范围内得到马氏体+贝氏体为主的复相组织;随着冷却速度的增加,变形促进多边形铁素体形成的能力将得到削弱,而变形促进贝氏体形成的能力将得到加强,且贝氏体的形态发生了变化.热变形促进了铁素体和贝氏体相变,细化了贝氏体板条,变形促使马氏体相变转变开始温度略微降低.     

低碳V-N-Cr微合金化耐候钢的连续冷却转变曲线

采用Formaster-FII全自动相变仪和MMS-300热模拟实验机分别对低碳V-N-Cr微合金化耐候钢未经变形及变形的奥氏体的连续冷却转变(CCT)曲线进行了测定。结果表明:与静态CCT曲线相比,低碳V-N-Cr微合金化耐候钢奥氏体变形后的动态CCT曲线的相变温度较高,曲线整体向左上方移动;变形会大幅度增加奥氏体内部缺陷密度,促进铁素体相变发生;对于变形奥氏体,当冷速小于2℃/s,相变组织为铁素体和珠光体;当冷速大于2℃/s,开始出现粒状贝氏体和针状铁素体;随着冷却速率的增大,铁素体和珠光体组织逐渐减少,贝氏体组织增多,存在粒状贝氏体和板条贝氏体,铁素体的晶粒尺寸也逐渐减小。在20～40℃/s相对大的冷却速度范围内,V-N-Cr耐候钢由板条贝氏体和针状铁素体组织组成。     

钛微合金化高强钢的连续冷却相变规律

为了研究钛微合金化高强钢在连续冷却条件下的相变规律,通过热膨胀法及金相分析研究了低碳钢(C-Mn钢)和钛微合金钢(Ti钢)在连续冷却过程中的组织变化及过冷奥氏体的相变规律,分析了钛元素和变形对试验钢相变规律的影响,并讨论了连续冷却转变(CCT)与等温转变(TTT)曲线的关系。结果表明：随着冷速的增加,试验钢的主要相变组织由铁素体向贝氏体转变。在C-Mn钢中加入钛元素提高了过冷奥氏体的稳定性,抑制了铁素体和珠光体转变,促进了贝氏体转变;在奥氏体未再结晶区进行变形使试验钢的CCT曲线整体向左上方移动,提高了相变开始温度;变形提高了铁素体的形核率,促进了铁素体相变,铁素体组织得到细化;变形促进了贝氏体相变,使板条贝氏体变短,细化贝氏体组织。     

高强船板钢EH47的连续冷却相变

通过热模拟试验对高强船板钢EH47在连续冷却条件下的相变行为以及显微组织演变进行了研究。研究结果表明:冷却速度增加,可以加快高强船板钢EH47铁素体和贝氏体转变,抑制珠光体转变。随着冷却速度增加,铁素体含量减少,贝氏体含量增加,几乎不存在珠光体组织;同时随着冷却速度增加,显微组织变得越来越细小均匀,EH47钢硬度增加。通过对比研究高强船板钢EH47不同冷却速度下的硬度值可以发现,变形提高了加工硬化程度,在冷却速度相同的情况下,变形EH47钢的硬度较未变形EH47钢的硬度有所增加,但增加幅度不大。     

未再结晶区变形对X80级管线钢相变及组织的影响

通过Gleeble模拟双道次压缩变形后的连续冷却转变过程,研究了未再结晶区变形对X80级管线钢相变及组织的影响。试样在未再结晶区以不同变形量变形并以一定冷速冷却,记录冷却过程中膨胀量变化曲线,对试样进行微观组织观察和显微硬度测试。结果表明:在试验条件下,X80管线钢双道次变形后显微组织主要由针状铁素体和低碳贝氏体等构成;变形提高了试验钢相变温度,当变形量从0%增加到40%时,相变开始温度提高35℃;变形促进了针状铁素体转变,抑制了粗大粒状贝氏体组织形成,明显细化了组织;采用双道次控轧,在一定冷速及压下量配合下可获得以针状铁素体为主的组织。     

非调质钢40MnV热变形后冷却相变动力学

为了实现非调质钢轴类件楔横轧热成形后控制冷却过程性能优化和节能减排,采用物理模拟手段对热变形后的非调质钢40MnV进行了连续冷却和等温冷却相变动力学研究。首先采用膨胀仪测定试验钢临界点Ac1、Ac3温度,然后利用Gleeble 3500热模拟机测定了40MnV钢的冷却过程相变动力学转变曲线,并分析了转变产物的显微组织。结果表明:冷却速度增大将减小铁素体的晶粒尺寸,同时也减小铁素体的体积分数;奥氏体晶粒尺寸和钒都对转变温度有影响,但在相变区快冷时奥氏体晶粒尺寸起主要作用,且晶粒尺寸减小将提高转变温度;相变区冷却速度为3℃/s时相变生成贝氏体,且其形态为典型的上贝氏体,而相变区冷却速度为6℃/s时对应转变的组织是马氏体;随着冷却速度的增加,析出过程中V(C,N)的数量增加,最大颗粒尺寸减小;等温冷却中V(C,N)析出物的形态为圆形和方形且数量很少,析出物的颗粒尺寸随转变温度的降低而减小。     

冷速及变形对X70级管线钢相变及组织的影响

通过一种微合金高强管线钢未变形及热变形条件下连续冷却相变行为的研究,建立了相应的奥氏体连续冷却相变曲线,结合光学显微镜及扫描电镜的微观组织观察,研究了冷却速度及热变形对该钢相变及组织的影响;试验结果表明,试验钢在试验冷速范围内组织由多边形铁素体＋珠光体,针状铁素体,贝氏体铁素体构成;变形将针状铁素体的相变温度提高100℃以上,形成针状铁素体的冷速范围由未变形的0.5-15℃/s扩大到变形后的3-50℃/s以上,促进了针状铁素体转变;随变形后冷却速度及变形量的增加,基体组织变细,基体中M/A小岛变得更加细小、弥散。     

线材高速轧后的控制冷却技术

高速线材轧机的控制冷却技术 ,也称在线热处理 ,是直接关系到产品力学性能及其均匀性的关键工艺 ,采用轧后控制冷却技术增加了产品的附加值 ,同时实现了生产节能。在我国新建高速线材车间得到了广泛的采用     

斯太尔摩控冷线控冷工艺的模拟研究

利用现场实测数据，在建立线材冷却过程温度场模型的基础上，采用导热反问题方法，对斯太尔摩控冷线水冷段及风冷段的换热系数进行了定量确定，并通过模拟计算对控冷工艺优化进行了探讨。     

水幕冷却系统在首钢秦板的应用

介绍了秦皇岛首钢板材股份有限公司水幕冷却系统的概况与控制，以及控制冷却技术对部分中厚板产品力学性能的影响规律。     

高韧性热轧管线用钢的控轧控冷工艺

对高韧性管线用钢控轧控冷工艺制度、力能参数和产品质量的控制进行了测定、研究，并得出，此种管线用钢的轧制工艺制度为，出炉温度在１１５０℃左右，终轧温度为８００℃左右，卷取温度为６００℃左右，加速冷却速度为１５℃／Ｓ左右。     

控轧控冷工艺对含铌微合金钢组织性能的影响

14MnNbq钢是在16Mn钢的基础上添加微量Nb进行微合金化，并对其化学成分和生产工艺进行优化面生产的新型微合金化用钢。通过对14MnNbq钢板进行模拟控轧控冷试验，利用光学显微镜、透射电子显微镜、电化学萃取相分析等检测分析技术和手段，分析了控制轧制和控制冷却各阶段工艺参数对钢材微观组织和性能的影响；分析指出，为了充分发挥Nb的作用，轧后冷速以及终冷温度可按现场条件进行适当控制。     

铁素体—珠光体型非调质钢及其控锻控冷技术

综述了国内外铁素体－珠光体型非调质钢发展现状，探讨了锻造温度、锻造变形量、变形速率及锻后冷却速度对非调质钢强韧化的影响，指出了旨在控制先共析铁素体组织参数和沉淀硬化效应的控锻控冷新技术。为稳定锻造用铁素体－珠光体型非调质钢性能，推动其规模化生产应用，开拓了前景。     

控轧控冷工艺对低焊接裂纹敏感性高强钢Q800CFE屈强比的影响

以低焊接裂纹敏感性高强钢Q800CFE为试验材料,测试了该低碳贝氏体钢变形奥氏体的连续冷却转变行为,制定了CCT曲线。采用不同控轧控冷工艺进行了Q800CFE钢的生产试验,分析了不同终轧温度、终冷温度、冷却速度对Q800CFE组织性能的影响规律。试验结果表明,提高终轧温度,晶粒较粗大,可降低屈强比(YR);随着终冷温度从200 ℃升高至520 ℃,屈服强度(YS)、抗拉强度(TS)均下降,屈强比先升高后降低,在终冷温度为440 ℃时达到峰值（0.924）;随着冷却速度从24 ℃/s增加到48 ℃/s,YS、TS、YR均升高,其中当冷却速度小于32 ℃/s时,增加幅度较大,当冷却速度大于32 ℃/s时,增加幅度较小。     

基于遗传算法的中厚板高密度管层流控冷模型

针对高密度管层流控冷模型中既有连续变量又有离散变量 ,且为多峰值全局优化问题的特点 ,以钢板终冷温度为目标函数 ,以钢板运行速度、集管开启组数 ,上、下集管流量为变量 ,基于遗传算法对控冷模型进行了优化。遗传算法采用二进制编码 ,比例选择、多点交叉和变异等算子 ,终冷温度的相对误差低于 5%。     

轧后冷却速率对GCr15钢棒材组织的影响

GCr15轴承钢棒材在轧制后的冷却过程中往往会有网状碳化物的形成,对轴承钢的质量和寿命产生影响。通过Gleeble3800热模拟试验机对其轧制后的控冷工艺进行模拟研究,结果表明：在860 ℃终轧温度下,随着冷却速率的增加,晶界处二次碳化物由网状分布逐渐变为半网状、短条状分布,珠光体球团直径明显细化,CCT曲线得到的珠光体析出温度区间主要集中在600~700 ℃范围内,高温终轧后,控制冷却速率和终冷温度可以达到控制网状碳化物析出并得到珠光体的目的。     

控轧控冷工艺对钒钛微合金钢微观结构的影响

研究了终轧温度和轧后冷却速度对钒钛微合金钢微观组织的影响,发现,在以相同压下量轧制时,终轧温度和冷却速度对该钢的微观组织影响较大,不仅影响其显微组织的形貌,还影响析出相和夹杂物的种类与分布。