炼油装置硫化亚铁清洗剂的配方及应用

报道了一种以表面活性剂、丙二烯二胺和柠檬酸、EDTA为主要组分的硫化亚铁清洗剂配方和其在炼油装置应用的情况。多套装置的清洗结果表明该剂无毒、对设备腐蚀率低，不造成二次污染，可防止硫化亚铁自燃，清洗效果良好。     

硫化亚铁清洗剂在常减压装置中的应用

简述了含硫原油对设备腐蚀情况及硫化亚铁自燃对装置的危害,介绍了清洗剂的组成,清洗机理、方法及效果。     

重油催化裂化装置化学清洗新技术的应用

阐述了水基除油清洗新技术在重油催化裂化装置的应用情况。装置停工后,将设备内积存的油垢、水垢、硫化亚铁等有毒有害物质除去,系统清洗后不需再进行蒸汽吹扫。减少蒸汽消耗,缩短了检修时间,避免有毒有害气体对环境的污染。实现了炼油装置的高效、环保、安全停工及检修。     

药剂清洗技术在规整填料减压塔上的应用

用药剂清洗剂对常减压蒸馏装置的减压塔规整填料进行清洗，用钝化剂进行钝化保护，防止规整填料自燃。通过对减压塔进行柴油冲洗，热水冲洗，蒸塔及冷水冲洗后，采用高效硫化亚铁钝化剂进行循环钝化。规整填料通过清洗、钝化处理后，可防止硫化亚铁自燃。     

SGR-1350型硫化亚铁清洗剂在常减压装置停车检修中的应用

介绍SGR-1350型硫化亚铁清洗剂在常减压装置钝化清洗中的应用,包含清洗机理,清洗工艺流程,清洗注意事项,清洗过程及清洗效果等.     

化学清洗技术在10.0 Mt/a常减压装置中的应用

介绍了化学清洗技术在中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10.0 Mt/a常减压装置应用情况.从成本、蒸汽和新水消耗以及停工时间等方面对化学清洗中水基清洗和油基清洗两种技术进行了对比,最终选择油基清洗技术与热水循环冲洗撇油结合的方法来对常减压装置进行清洗,其中油基清洗以FCC柴油作为溶剂载体并经除臭及钝化清洗.应用结果表明,装置吹扫时没有发现异味现象,打开设备检测的硫化氢质量分数小于10 μg/g（实测硫化氢质量分数均为0）;打开设备人孔后没有发生硫化亚铁自燃现象,塔盘和填料表面有金属光泽,说明装置钝化和清洗效果良好.整个停工处理过程中,该清洗未对污水预处理系统造成任何冲击,化学清洗技术有效解决了蒸馏装置大型化后重油系统停工时不易彻底处理干净的难题,节约成本并缩短了停工及检修时间,实现了装置安全、环保、高效的绿色停工.     

硫化亚铁清洗配方的研究

一种以表面活性剂、丙二烯二胺 (丙二烯胺 )和柠檬酸、EDTA为主要组分的硫化亚铁清洗配方 ,在催化剂存在的条件下能迅速与硫化亚铁发生反应 ,生成乙烯和单质硫。用上述情况剂对聚积有大量硫化亚铁的炼油设备进行清洗可防止这些设备在检修时发生硫化亚铁焦炭自燃事故。配方中表面活性剂用量为 3‰～ 8‰ ,丙二烯二胺为 2‰～ 5‰ ,柠檬酸为 3‰～ 8‰ ,EDTA为 4‰～ 9‰ ,各组分用量可根据系统垢物情况未确定。上述清洗配方已在长岭分公司和天津分公司的多台 (套 )设备清洗中得到成功应用     

炼油装置系统化学清洗

炼油装置经过2～3年的运行后,在塔、换热器、容器、管线等设备的表面会沉积大量油泥、油浆、渣油、催化剂粉尘及FeS等污垢。污垢的存在容易引发安全事故和设备事故,给以后的生产和现场安全施工留下隐患,因此应定期对装置进行清洗。目前对单台设备清洗应用较多,但还没有关于系统     

新型硫化亚铁钝化清洗剂NH-02Z研制及应用

针对炼制高含硫原油,部分炼油装置及贮罐不断出现硫化亚铁自燃的严重安全问题,研制出了一种既无毒(满足环保要求),又对硫化亚铁垢具有较好钝化和清洗作用的钝化清洗剂-NH- 02Z。实验室测试表明:用NH-02Z浸泡FeS两小时后,可使Fe2 百分之百转化为Fe3 。将NH-02Z 以1:10比例稀释后,在Ⅰ套硫磺装置的T-2201塔进行清洗试验,证明效果良好。该产品无毒,可满足环保要求。     

乙苯装置干气水洗设备腐蚀现状分析及防护

乙苯装置原料催化干气进装置前经双脱脱硫,但仍含有少量硫化氢和焦粉等杂质,造成换热器腐蚀和堵塞,影响了装置平稳运行。通过分析运行期间换热器情况及大检修时容器内部检查情况,确定了乙苯装置脱丙烯系统干气水洗部分设备腐蚀的主要原因为湿硫化氢腐蚀;该腐蚀生成硫化亚铁,剥落的硫化亚铁与催化干气中的焦粉等杂质混合造成换热器管束堵塞。设备检修时内部积累的硫化亚铁与空气接触后发生自燃,造成设备内构件损坏。通过材质升级等一系列措施抑制了设备腐蚀问题,确保装置长周期稳定运行。     

加工海洋高酸原油常压蒸馏塔顶系统的腐蚀防护

通过对中海惠州炼油分公司常减压蒸馏装置常压蒸馏塔顶低温部位腐蚀产物和腐蚀介质进行研究,结合日常腐蚀监测和设备检修腐蚀调查结果,对海洋高酸原油加工过程中发生的常压蒸馏塔顶循换热器腐蚀泄漏,常压蒸馏塔顶管线及常顶油汽换热器的腐蚀进行研究.结果表明,腐蚀介质HCl和H2S主要来源于原油中的氯化物和硫化物在高温环境分解,提出了乙酸等小分子酸对金属设备具有较强的腐蚀破坏性,建议使用三条防护措施来控制海洋高酸原油对常减压装置低温部位的腐蚀.     

加氢装置换热器积垢原因分析及防垢措施

通过对进料换热器垢物的实验分析，提出了蜡油加氢裂化装置进料换热器的积垢机理、腐蚀原因及其防垢措施。认为换热器的积垢成分主要是含Ｆｅ硫化物、铁镍硫化物、氯化物及有机垢，铁杂质主要来自金属腐蚀，镍来自催化剂流失，氯化物来自蜡油中无机物及有机物的分解。进料侧垢物中的有机垢是由氧引发的氧化自由基聚合反应生成的，其主要成分是金属腐蚀产物和油泥，而非结焦物。     

二套常减压装置加工混合原油设备腐蚀和防护

文章叙述了炼油厂二套常减压装置加工混合原油主要设备、管线的腐蚀情况,着重研究、分析了其腐蚀机理和原因,并提出了具体防护措施。     

8Mt／a常减压蒸馏装置腐蚀与防护

某石化公司8Mt／a常减压蒸馏装置加工高硫低酸进口原油。经过3a的生产运行,在2010年4-5月份进行了首次大检修。对装置运行期间以及大检修中设备和管道暴露出的腐蚀问题进行了总结和分析,并提出了防护措施。     

塔中油田汽提法原油脱硫化氢工艺技术

为了减少塔中联合站处理装置中大量高含H2S原油对非抗硫工艺管线和设备造成的严重腐蚀,消除外输原油和天然气H2S浓度严重超标带来的安全隐患,中国石油塔里木油田公司借鉴国内首套重质原油干法汽提脱硫装置在塔河油田三号联合站试验成功并且安全平稳运行的经验,在塔中作业区水平一转油站建成了日处理能力1 000 t的汽提法原油脱硫装置,对塔中一号气田试采单井原油进行脱硫处理,通过对温度、进液量及汽提比等参数进行不断优化将装置调整到最佳运行状态,采用3018固体脱硫剂对汽提脱硫装置中产生的高含H2S尾气进行全部回收,有效地防止了大气污染。     

常减压蒸馏装置防腐蚀措施及效果分析

管输油劣质化导致常减压蒸馏装置电脱盐合格率低,使低温防腐蚀和高温防腐蚀均存在薄弱环节.Ⅱ套常减压蒸馏装置通过电脱盐脉冲技术改造,脱盐合格率由88.60％提高到96.59％;增上初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶腐蚀在线监测系统后,低温位腐蚀得到了有效控制;加热炉余热回收系统增上双面双翅片铸造板式空气预热器,排烟温度由175℃...     

醇胺脱硫溶液中铁离子的来源及其影响研究

通过分析天然气净化装置中水样和固体样品开展模拟实验,研究了醇胺脱硫溶液中铁离子的来源及其影响。研究结果表明,醇胺脱硫溶液中铁离子含量增大,是因为装置中产生了较多的碳酸亚铁、乙酸亚铁等溶解度较高的腐蚀产物;脱硫溶液中铁离子含量增大后,会与硫化氢反应生成硫化亚铁沉淀,硫化亚铁沉淀不断积累,堵塞部分塔盘和富液过滤器,继而导致装置出现拦液问题。     

异丁烯选择性叠合工业化装置工艺流程优化与节能措施北大核心CSCD

目的对某异丁烯选择性叠合工业化装置工艺流程进行优化。方法①增加水洗塔,用于脱除C 4原料中金属阳离子和碱氮化合物;②取消将TBA直接注入至催化蒸馏塔的管道和相关设备;③采用包含“催化蒸馏塔+高压塔+低压塔”的三塔变压精馏流程对TBA-二异丁烯共沸物进行分离;④取消用于控制反应器温升的外循环回路。结果①将C 4原料中金属离子、碱性氮化物质量分数降至1 mg/kg以下,可保证催化剂长周期运行;②采用与C 4组分形成共沸的、来自水洗塔的溶解水和游离水作为催化蒸馏塔叠合反应的抑制剂,降低了TBA耗量及设备费用,简化了流程;③分别在高压塔、低压塔得到TBA质量分数≤100 mg/kg的叠合油、纯度大于99.99%的TBA;④在相同的条件下,降低了因反应产物返混造成的副反应产物生成量,使二异丁烯的选择性提高3%~7%、叠合反应器催化剂用量降低20%~40%。结论装置经优化后可生产高纯度的二异丁烯产品,并可降低能耗。     

常压蒸馏装置的腐蚀与防护

针对炼制长庆轻质低硫含酸原油常压蒸馏装置腐蚀情况,对常压塔、初馏塔塔内件、塔壁以及常顶挥发线等多次进行腐蚀检查,未发现明显腐蚀情况。出现腐蚀的部位主要发生在：常顶换热器和空冷器;加热炉转油线弯头局部减薄穿孔泄漏;转油线进塔处弯头减薄,其他高温管线及加热炉炉管运行情况良好,没有发现减薄情况。就已经出现的几个主要腐蚀部位,从原油性质、关键设备选材及工艺防腐和腐蚀检测等方面进行腐蚀原因分析,提出合理选材、加强工艺防腐优、化防腐药剂以及完善在线腐蚀监测与管理系统措施,解决有关设备的腐蚀问题,为常压装置长周期安全平稳运行提供保证。