常压塔板的改造

黑龙江石油化工厂为满足催化装置改造工程的需要，对常减压塔进行改造，采用条型浮阀塔板代替Ｆ１型浮阀塔板，使处理量由３２万ｔ／ａ提高到５２万ｔ／ａ，轻油收率也有所提高，装置能耗下降，实践证明，常压塔采用条型浮阀塔板是可行的。     

南京炼油厂1Mt/a延迟焦化装置扩容成功

金陵石油化工公司南京炼油厂扩容的１Ｍｔ／ａ延迟焦化装置,１９９９年７月２５日投产一次成功,其加工量增至１．２Ｍｔ／ａ。此次扩容改造中,新设计的柴油换热流程为国内延迟焦化装置首例应用,即柴油取代轻蜡油用作吸收稳定系统脱吸塔底热源,柴油回流温度由原设计的４０℃改为１２０℃,从而有效地降低装置能耗,提高了该厂原油加工深度和轻质油收率。南京炼油厂1Mt/a延迟焦化装置扩容成功@张玉宏$金陵石油化工公司南京炼油厂设计院     

首期减粘阻焦剂工业试验总结

详细地介绍了１００万ｔ／ａ渣油减粘裂化装置首期阻焦剂工业试验情况，试验末期轻油收率达１３２６％，经济效益明显。     

润滑油苯酚精制装置的技术改造

兰州炼油化工总厂２００ｋｔ／ａ润滑油苯酚精制装置将原萃取塔以阶梯环填料为主的混装填料改造为ＴＨ－Ⅱ型双鞍环填料,填料采用波纹状填料支承;重新设计了萃取塔液体分布器,并调整抽出液回收系统换热垢装置的处理能力提高２３．３４％,精制油收率提高２３８个百分点,能耗下降１７６．６８ＭＪ／ｔ,苯酚消耗降低０．２５９ｋｇ／ｔ,循环溶剂质量得到明显改善２,年增经济效益８３４．３万元,投资回收期０．３７年。     

柴油加氢装置的运行优化及节能改造

为降低能耗,中国石油化工股份有限公司西安石化分公司投资５００余万元,对３０万ｔ／ａ柴油加氢装置进行了一系列技术改造及操作优化。主要技术改造措施包括更换高效催化剂、回收利用低温热、循环利用除盐水等。改造后,柴油加氢装置的能耗［ｍ（标准油）／ｍ（柴油）］由２０．３７ｋｇ／ｔ下降至１６．７０ｋｇ／ｔ,并针对装置运行中存在的问题提出了可行性建议。     

扬子连续重整装置扩容改造运行情况总结

本文介绍了扬子石化公司芳烃厂１０５万ｔ／ａ连续重整装置改造成１３９万ｔ／ａ连续重整及其配套的５５．３７万ｔ／ａ预加的氢装置改造成７０．２万ｔ／ａ的改造内容,改造后的运转情况。     

延迟焦化装置的扩能改造

福建炼油化工有限公司延迟焦化装置处理量从０．４Ｍｔ／ａ扩大到０．６Ｍｔ／ａ,扩能５０％,投资１７１８万元。加热炉采用了减少热负荷及提高热效率的措施,降低了循环比及直接用减压塔底热进料,并对加热炉本身改造提高热效率;分馏塔、焦炭塔、富气压缩机及换热设备也作了相应的技术改造。工业标定结果表明,产品质量满足要求,装置能耗降低３１．２％,年增经济效益１０００万元。     

镇海30万t／a催化重整装置改造设想

镇海炼油化工股份有限公司“九五”计划８００万ｔ／ａ炼油改造，至１９９９年，公司人武部一次加工能力将达到１６００万ｔ／ａ。在２００３年前将对３０万ｔ／ａ固定床、半再生式催化重整装置进行扩能改造，为此对改造的工艺技术进行可行性分析，并提出对装置改造的部分建议。     

柴油加氢精制装置的技术改造

介绍独山子石油化工总厂炼油厂０４ Ｍｔ／ａ柴油加氢精制装置技术改造的设计特点及运行情况。此次改造在改动不大的原则下,合理利用了原装置的大部分工艺设备。装置改造后,加工能力达０．４５ Ｍｔ／ａ,在４．０ ＭＰａ的较缓和的压力条件下,成功地实现了催化裂化柴油与焦化汽油、柴油掺炼方案,总掺炼率达３０％～４０％,生产出优质的精制柴油和石脑油,达到了改造的目标,且每吨原料能耗仅为４８１～５４４ ＭＪ,处于国内较好水平。装置经过近两年的平稳运行表明技术改造是成功的。此次改造总投资 ９２４． ５ ×１０~４ ＲＭＢ￥,投资回收期为 ４个月。     

优化蒸汽裂解原料及增产柴油技术措施的探讨

介绍燕化公司为优化乙烯裂解原料的构成和增产柴油将要采取的几项技术及措施,采用减压渣油催化裂化中压加氢裂化组合技术,将１Ｍｔ／ａ中压加氢改质装置改造为１．３Ｍｔ／ａ中压加氢裂化装置,新建天然气制氢装置;新建１Ｍｔ／ａ柴油有制装置,适当加工部分轻质原油。     

液相本体聚丙烯装置设备改造及优化

针对液相本体法聚丙烯装置能耗高，物耗高，产品收率等问题，通过摸索，采取了一系列措施。措施包括设备改造，优化操作采用普通氢气及新型ＤＱ－２催化剂等。措施的实施使能耗降低了６４％，收率提高了１７．５％，加氢成本降低了２／３，年综合经济效益５００万人民币。     

炼油厂二套柴油加氢精制装置扩能改造设计

论证了Ⅱ套加氢精制装置在原流程不作改动的前提下,如何最大限度地利用现有的设备或对现有设备进行改造,来满足柴油加工量由４０万ｔ／ａ扩至６０万ｔ／ａ的需要。     

60万t／a连续重整装置扩容改造技术思路

为配合我厂二次加工能力满足原油年处理量达到１３００万ｔ以上的总体规划，拟将６０万ｔ／ａ连续重整装置扩容改造到８０万ｔ／ａ，以进一步提高生产新标准汽油的重整生成油的产量，并为今后逐步增加的高含硫原油的加工流程，提供宝贵的氢气资源。本文主要根据国内同类装置扩容改造的经验和我厂ＩＦＰ－ＩＩ型连续重整的装置特性，提出几点该装置技术改造的建议。     

RAs—2（B）脱砷剂的首次工业应用

大庆石油化工总厂于１９９０年７月与１９９１年１０月分别在新建的３０万ｔ／ａ焦油汽油与常顶汽油混合原料的加氢精制装置和改造后的１５万ｔ／ａ重整装置上应用石油化工科学研究院研制的ＲＡｓ－２（Ｂ）脱砷剂。经ＲＡｓ－２（Ｂ）脱砷剂处理的原料油含砷量分别降低了７０％和９９％以上，使加氢精制ＲＮ－１主催化剂使用寿命延长两年左右。     

RAs－2（B）脱砷剂的首次工业应用

大庆石油化工总厂于１９９０年７月与１９９１年１０月分别在新建的３０万ｔ／ａ焦化汽油与常顶汽油混合原料的加氢精制装置和改造后的１５万ｔ／ａ重整装置上应用石油化工科学研究院研制的ＲＡｓ－２（Ｂ）脱砷剂。经ＲＡＳ－２（Ｂ）脱砷剂处理的原料油含砷量分别降低了７０％和９９％以上，使加氢精制ＲＮ－１主催化剂使用寿命延长两年左右。     

庆阳石化催化裂化装置扩能降烯烃技术改造

庆阳石化分公司采用辅助提升管汽油降烯烃技术对催化裂化装置进行技术改造,将装置加工能力由30×104t／a提高到了65×104t／a,汽油研究法辛烷值为90．2,平均催化荆消耗1．4 kg／t,装置将汽油烯烃含量降到了35v％以下,轻质油平均收率70．6％,比改造前提高1．05％,柴汽比由0．8提高到0．96,综合能耗由改造前的130．7 kg标油／t原料降低到79．6 kg标油／t原料。     

MB—86型丙烯腈催化剂

ＭＢ－８６丙烯催化剂通过大庆石油化总厂化工二厂５万ｔ／ａ丙烯腈装置工业运行，丙烯腈单程收率达８０％以上，丙烯单耗为１．０５－１．０８ｔ／ｔ丙烯腈，工业运转结果表明，ＭＢ－８６催化剂稳定性及耐磨性良好，反应产物分布合理，可用于原使用Ｃ４１，Ｃ４９，ＭＢ－８２及类似系列催化剂的丙烯腈装置，反应器不必进行改造。     

概论我国乙烯装置改造

阐述乙烯装置的经济规模、乙烯装置改造应考虑的主要问题、３０万ｔ／ａ和１１—１５万ｔ／ａ乙烯装置改造分析，最后提出了对我国现有乙烯装置改造的建议。     

燕化加氢装置的改造及生产状况分析

介绍了燕化集团公司炼油事业部联合装置１Ｍｔ／ａ中压加氢改质装置改造为０．６Ｍｔ／ａ柴油加氢精制装置的设计、生产情况，并就生产中存在的主要问题进行了分析和讨论     

我厂15万t／a重整装置扩容改造方案探讨

对我厂１５万ｔ／ａ半再生重整装置扩容至４０万ｔ／ａ改造方案从主要技术措施和设备利旧两方面进行探讨，指出改造工作不仅要提高原有设备的利旧率，又要使改造后的装置具有较高的技术含量，以适应我厂今后的发展。