铸件热裂预测研究进展

简述了铸件热裂的形成机理,重点介绍了铸件热裂预测的研究方法和发展趋势,基于流变学模型的热裂数值模拟是一个很有意义的研究方向之一。     

机座中间体铸件热裂纹形成原因初析

一、前言我厂生产的大功率船用低速柴油机为引进产品,机座中间体为本厂自制。在RND—68M柴油机机座中间体生产中,其瓦口部位曾出现过很微小的、形状不规则的热裂纹缺陷,影响铸件质量。本文根据生产实践,剖析其热裂形成原因及如何防止热裂形成,提高铸件质量。     

树脂砂铸造床身铸件热裂纹的防止

床身铸件毛坯尺寸1910mm×960mm×1120mm,最大壁厚25mm,最小壁厚15mm,重量为2100kg,材质为HT300,导轨淬火.采用呋喃树脂砂造型,15t工频感应电炉熔炼.铸件清砂后经常发现在斜导轨底部支撑肋与油盘搭接处有热裂纹缺陷,裂纹断口处呈氧化色,宽度约1～2mm.曾用提高碳当量,提高砂芯退让性,壁厚处加石墨冷铁等措施来改善热裂纹缺陷,均未得到有效解决,铸件焊修率达90%以上,严重影响产品质量.     

热裂纹的研究进展

本文回顾了热裂纹的研究迸展,对热裂倾向性、准固态力学性能和热裂纹模拟与预测三个方面进行了综述,并就目前存在的问题和今后的研究方向提出了看法。     

铸件热裂数据模拟研究进展

本文回顾了热裂数值模拟与预测的研究进展情况,着重突出了近年来用流变学理论来研究热裂,预测热裂的新方向。     

铸件热裂数值模拟研究进展

本文回顾了热裂数值模拟与预测的研究进展情况,着重突出了近年来用流变学理论来研究热裂、预测热裂的新方向。     

重型燃气轮机排气缸铸件热裂纹的预防措施

针对重型燃气轮机排气缸铸件结构复杂的特点,介绍了该类铸件热裂纹缺陷的预防措施。提高铸型和砂芯退让性可以降低铸件的收缩阻力,采用开环芯骨同样可以降低收缩阻力。通过设置冷铁和冒口加强补缩,是解决热裂纹的主要内在措施。     

采用热割冒口工艺消除传动齿轮铸件裂纹

在分析了传动齿轮产生裂纹原因的基础上，确定采用热切割胃口的工艺措施，从而有效地消除了铸件的裂纹缺陷。     

轧辊铸件成形过程热裂纹萌生与扩展数值模拟

为观测铸件裂纹萌生及扩展的过程,以常见的轧辊铸件为研究目标,并结合凝固过程的热应力场,采用综合考虑铸件高温阶段等效应变与应力状态的热裂判据以确定裂纹萌生的位置。在依据热裂判据确定的起裂位置插入初始预制裂纹后,采用子模型技术以及扩展有限元算法对后续热裂纹的扩展过程进行数值模拟,分析热裂纹的扩展趋势。通过与实际观测到的热裂纹形貌进行对比,验证了此方法的可行性。     

铝衬套铸件裂纹分析

铝衬套铸件裂纹分析石家庄煤矿机械厂王继辉，赵华齿轮油泵是我厂多年生产的老产品，１９９３年３月，在加工齿轮油泵的铝衬套时发现部分件开裂，见图１，造成一次报废７００件的质量事故。铸造工艺为：７００士２０℃浇注，上部稍凝固后立即拨芯出模，入水冷却淬火。热处...     

合金钢铸件的裂纹补焊

在现代工业生产中,一些高精度、高参数(即高温、高压)的合金铸件,常因工件中的某些缺陷、应力集中、交变载荷等因素,随其工况作用的时间增长而产生裂纹、爆破甚至灾难性的事故。某电厂有一台汽轮机气缸产生裂纹的数量达134条之多,总长度达8.4米,其中最大深度达91毫米,为工件厚度的89%,由于采用一套优选的焊接工艺,现已运行二十三年,累计时间已达二十万小时。在长时高参数状态下,工况考验证实珠光体焊缝和奥氏体焊缝都是成功的。     

摇枕与侧架铸件的热裂纹数值模拟研究

本文使用基于温度场的凝固补缩模型来进行热裂纹数值模拟。在热裂试验的基础上,得到了铸件热裂纹倾向的临界值,进而实现了摇枕、侧絮的热裂纹预测。     

浇注温度与熔模铸件裂纹

铸件产生裂纹,一般认为浇注系统设计不当,忽视了浇注温度的影响。本文根据实践经验,指出浇注温度不适当——过高或过低,都将产生裂纹,论述当前工艺规程中对浇注温度规定的不切实际之处和操作上的随意性。     

大型轴套铸件裂纹原因分析

一种Ni-Cr-Fe系合金生产轴套时,铸件内壁产生了裂纹。利用化学成分分析、金相检验、断口宏微观观察和XRD分析等方法进行检测。结果表明,轴套裂纹是外热裂纹,其产生主要原因是钢液补缩不良和凝固过程中产生了过多的Cr6.5Ni2.5Si脆性相。通过改进浇注系统,适当减小Cr、Mo含量和降低钢液的过热度、进行补注、加快冷却速度的措施预防了热裂纹的产生。     

铸件裂纹形成的原因分析

由于浇铸工艺、合金性质等条件的影响,铸件内部存在着裂纹、孔洞等缺陷,严重影响铸件的性能。重点分析了铸件产生热裂、冷裂的原因与影响因素,并提出分析裂纹生成与扩展的理论与方法,对铸件的设计有一定的指导参考意义。     

大型铸件裂纹的电弧补焊

我厂生产水泥回转窑时,铸造了一台外形4000×1460×500毫米、壁厚30毫米的底座。清砂后发现在底座中部产生一条由上至下的裂纹(图1)。经分析研究,决定采用自制铸铁芯焊条(外购为铸248)进行电弧热焊,以便在较短时间内完成修复工作。     

大型不锈钢阀体铸件裂纹分析

对ZG08Cr18Ni9不锈钢阀体铸件的化学成分、裂纹特征、阀体内部残留物质物相及金相组织进行了分析,得出了阀体材料成分中个别元素偏离标准及铸件缩松、夹杂物多且缺陷尺寸过大,是造成阀体产生裂纹的根本原因.阀体的工作条件促使材料发生脆化,加速了裂纹的产生与扩展.最后提出了相应的预防措施.     

轴承座铸件裂纹缺陷的消除

分析了轴承座铸件产生裂纹的原因，发现裂纹是铸件凝固过程中形成较大的铸造应力与热处理过程中各部位受热不均产生的应力相叠加的结果。根据分析提出了严格配料、提高芯砂退让性、合理安放冷铁、控制热处理升温速度等消除铸件裂纹缺陷的有效工艺措施。     

电机铸件吊挂裂纹分析探讨

本文针对电机定子铸件吊挂典型质量问题裂纹缺陷,主要从裂纹性质,形貌、宏观、微观金相、力学性能、成分等方面进行缺陷索源分析,按产品结构、制作工艺等方面提出建议性预防改进措施,确保电机的安全可靠运行.     

E级钢铸件裂纹分析

采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等方法对缓冲器箱体产生裂纹和拉伸试棒力学性能不合格的原因进行了分析。结果表明:三个试样的化学成分均符合标准TB/T 456—2008的要求。2#和3#试样夹杂物级别超过TB/T 2451—1993的规定,尤其是存在沿晶分布的硫化铁夹杂物。这是导致铸件表面开裂,同批次拉伸试棒呈石状断口和力学性能不合格的主要原因。