1300缸体的工艺设计与优化

针对1300缸体铸件气孔缺陷问题,在分析缸体铸件结构特点和原铸造工艺的基础上,探究了缸体铸件气孔缺陷产生的原因,优化了浇注系统方案。采用中注式浇注系统、卧浇、一箱两件的工艺方案,电炉出铁温度为1 450~1 480℃,控制浇注温度在1 420~1 440℃,浇注时间缩短为27~29 s。优化后铸件气孔缺陷明显减少。     

汽车缸体铸件气孔缺陷及改进措施

针对汽车缸体铸件气孔缺陷的问题,在分析某型汽车缸体铸件结构特点和原铸造工艺及质量情况的基础上,探究了缸体铸件气孔缺陷产生的原因,提出减少排气量、增加排气通道、优化浇注系统的方案,经优化后,增加排气面积6 488 mm2,控制金属液浇注温度为1 420~1 440℃,缩短浇注时间为24~26 s。结果显示,经优化后,汽车缸体铸件气孔缺陷明显减少,内废率由5.11%下降到1.93%,外废品率由3.94%下降到2.11%。     

基于Flow-3D的铝合金缸盖浇注系统设计及充型模拟

以摩托车发动机缸体为例,研究其压铸模具浇注系统的设计。由于该类零件形状较复杂,壁厚不均,在压铸过程中很容易产生各种缺陷,特别是模具的浇注系统设计不当时,铸件容易产生卷气、气孔、冷隔等缺陷,从而严重影响铸件的力学性能。针对以上情况,对摩托车发动机缸体压铸模具进行浇注系统的设计,并利用FLOW-3D软件进行了充型模拟,基于模拟,优化了浇注方案,取得了良好的效果。     

495A柴油机缸体铸造充型过程流动场水力模拟试验

495A柴油机缸体铸件存在严重的卷入性气孔缺陷，基于相似性原理设计制作了缺体水力模拟模型，通过对缸体原浇注工艺的水力模拟，发现原浇注工艺不合理是造成495A缸体产生缺陷的主要原因，水力模拟的进一步试验，提出了改进原浇注工艺的措施，改变内浇道设置以获得较好的充型效果。从而达到减少卷入性气孔的目的。根据模拟结论指导具体生产过程，大大降低降低了缸体铸件的气孔废品率，取得了良好的经济效益。     

缸体缸盖类铸件气孔缺陷的讨论

以汽车发动机缸体和缸盖等铸件为例,论述了气孔缺陷的特点和分布。经过大量试验,并结合多年的实践经验,从工艺设计中的浇注系统、铸型排气、型砂温度、制芯材料、铁液浇注速度、铁液浇注温度、铁液气体含量等方面分析了铸件气孔缺陷的主要原因和防止措施。     

发动机六缸缸体铸造工艺设计实践

阐述了通过采用大孔进水技术、浇注系统阻流截面大小及有效浇注时间设计和计算、开放式浇注系统等工艺技术和理论确定重卡发动机六缸缸体的铸造工艺方案和参数,并结合凝固模拟技术对所设计的工艺方案进行了验证,使所开发的六缸缸体铸件一次成功,没有出现以往缸体铸件上经常存在的砂眼和气孔等缺陷.在批量生产中铸件综合废品率一直处于2％以内...     

RuT400气缸体铸件浇不足缺陷的分析与解决方案

对K2000型柴油发动机气缸体铸件材料由HT250变更为RuT400后产生严重浇不足铸造缺陷问题,分析了原浇注系统方案存在的问题,同时排查了原浇注系统参数,提出了采用增加浇注系统各组元面积及局部优化浇道系统的两个改进方案;生产验证表明,改进方案能够有效解决RuT400气缸体铸件浇不足缺陷问题.     

高强度ZL205A铸件低压铸造缺陷分析及工艺优化

针对铸件在低压铸造过程中产生的气孔、缩松及浇不足的情况,分析了铸件产生缺陷的原因,改变其浇注系统结构,优化铸件排气系统、优化低压铸造参数等工艺措施,成功解决铸件气孔及浇不足缺陷,生产出满足使用要求的铸件。     

微型车用缸体气孔缺陷的解决措施

分析认为1.0L缸体铸件气孔缺陷的产生原因是工艺设计不完善。结合铸件结构以及每型布置4件铸件的情况,通过在不同部位选取不同的内浇口截面,同时在铸件易出现气孔的部位设置溢流冒口和出气片,较好地解决了气孔缺陷,废品率控制在0.5%以内。     

4G1发动机缸体的铸造工艺

介绍了4G1气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:一箱2件造型,采用覆膜砂制芯,2个缸体由10个砂芯组合而成;组芯夹具由4个夹紧气缸带动4个活动定位块,防止砂芯损坏,下芯夹具设置限位块和自由活动框,保证了下芯精度和缸体生产的尺寸稳定性;采用底注、阶梯式浇注系统,实现了顺序凝固,并设计了相应的排气系统,增加了排气通道,防止了气孔缺陷的产生;采用合理的熔炼工艺、孕育工艺及浇注工艺,保证了铸件的材料要求。生产结果显示:缸体铸件合格率已达到80%,机械加工合格率已达到90%。     

5MD缸体铸造工艺优化

某工厂生产的5MD缸体体积小,适合一箱多型浇注,最初设计浇注工艺时采用底注式浇注系统,铸件出现冷隔、裂纹等缺陷。为了解决铸件出现的上述缺陷,首先对原工艺方案进行了模拟,对浇注系统进行分析之后改进工艺,在新工艺方案数值模拟结果中未发现铸件有缺陷。采用新工艺试制铸件,对铸件进行检测,也未发现有缺陷,因此,采用新工艺方案批量生产铸件,解决了5MD缸体存在的冷隔和裂纹缺陷,获得力学性能满足技术要求的优良铸件。     

基于数值模拟的发动机缸体压铸模浇注系统优化设计

针对镁合金发动机缸体设计了2种不同类型的浇注系统,运用铸造模拟软件ProCAST对2种浇注系统下铸件的充型和凝固过程进行模拟,预测了充型时间、凝固时间和铸件中可能存在的缩孔、疏松及气孔缺陷的分布与尺寸,提出了优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度670℃、模具初始温度220℃、压射速度8.5m/s的条件下,扇形浇注系统设计优于梳形浇注系统设计。     

横梁铸件的生产实践

分别从造型方法,浇注系统设计以及制芯工艺等方面介绍了横梁铸件的生产过程。分析了原工艺出现气孔缺陷的原因。采取了优化浇注系统及改进排气的措施,在浇注位置的最上面设计了两道内浇道,在出现气孔的部位增加了排气冒口,有效解决了铸件上表面的气孔缺陷。     

浇注炸箱对船机气缸体铸件夹砂结疤缺陷的影响

船用发动机气缸体铸件重量都很大,且由于铸件结构设计和生产工艺方面的原因,浇注出来的铸件经常出现大批量夹砂结疤缺陷,严重时甚至导致铸件报废,造成严重经济损失.通过分析,得出铸件中夹砂结疤缺陷的产生机理,据此改进工艺方案,并经过一系列生产验证,解决了铸件在浇注过程中的炸箱问题,从而有效地解决了船用发动机气缸体铸件的夹砂结疤...     

WD615柴油机气缸体气孔缺陷的防止

通过改进排气眼，改进浇注工艺，提高型砂性能等措施，较好地解决了气缸体铸件气孔缺陷，使气孔废品率由原来的5％以上降到1．5％以下，取得了较好的效果。     

WD615气缸体浇冒系统的优化设计

简述了WD615气缸体原铸造工艺浇冒系统存在的不足,及在冲天炉熔炼铁液的生产条件下易产生的铸造缺陷.详细介绍了应用有效浇注时间等新技术理念来指导浇冒系统的设计,对该气缸体的浇注系统、冒口系统进行了大幅度的改进和优化,较好地解决了该气缸体原铸造工艺易出现的气孔、冷隔、浇不足等铸造缺陷.     

铸造过程中铸件气孔的控制

针对气缸体铸件,分析了铸件气孔的影响因素,从浇注过程稳定性、铸型排气孔分布及合理的型内铁水温度场等三方面控制铸件气孔的产生,取得了明显的效果.     

曲轴箱铸件气孔成因分析与对策

以LJ4650-1A曲轴箱为例,对微型车用发动机曲轴箱铸件出现气孔缺陷的成因进行了研究分析,从浇注系统、浇注温度、砂芯质量等方面提出了应对措施,解决了铸件的气孔缺陷。     

快浇技术在气缸体生产中的应用

采用快浇技术生产气缸体铸件，即浇注系统最小截面（ΣＦ滤）要比传统方法确定的值大８２％～１３５％。可缩短浇注时间、加快浇注速度，克服由于铁水温度低、成分波动大，铁水流动性变化大产生的气孔、夹砂、粘砂等缺陷，可提高一次检查铸件合格率３０％～５０％。     

385气缸体铸件气孔的产生与消除

气孔是气缸体类铸件最易出现的缺陷之一。我厂生产的385气缸体出口土耳其,在生产初期,气孔相当严重,气孔缺陷主要分布(见图1a)在上箱螺栓凸台及油底壳发兰处,严重影响铸件质量。为此,对气缸体类铸件的气孔缺陷进行了分析,并提出解决措施。1气孔的产生分析385气缸体属于典型的干式缸套结构,材质是H T250,加铜、铬。我厂采用湿型砂工艺,Z148造型机造型,一箱一件,型砂透气性为90～140;筒子芯,边芯为K D100 合脂芯砂、水套芯,穿皮芯为覆膜芯砂和自硬芯砂。由于385气缸体内腔形状复杂,浇注时铁液在浇道和型腔里呈紊流状态,极易卷入气体;铁液上…