冷却工艺对A995-5A双相不锈钢厚大铸件裂纹缺陷的影响

双相不锈钢A995-5A厚大铸钢件正常冷却状态下,冷却速度缓慢,在冷却过程中极易产生大量的σ脆性相,因此铸件裂纹倾向严重,易导致铸件报废。为了减少或杜绝裂纹缺陷的产生,可在铸件凝固后进行高温清砂,快速冷却,使铸件冷却过程中快速通过产生σ相组织的温度区间,减少σ相的产生。实际生产中,采用浇注铸件凝固后就进行高温打箱,对铸件强制风冷或喷雾风冷,可以有效消除裂纹缺陷。     

A890-5A超级双相不锈钢核泵铸件裂纹缺陷的消除

分析了A890-5A超级双相不锈钢核泵铸件产生裂纹的结构原因以及A890-5A材质在缓慢冷却的过程中容易产生脆性相的原因。采用提高型芯退让性,铸件浇注后高温开箱快速入水冷却的方法 (即水韧处理),可以消除A890-5A材质核泵铸件的开裂缺陷。     

铸造导叶体的数值模拟

利用ProCAST软件对水下装置关键部件双相不锈钢导叶体的铸造工艺进行了模拟,验证了导叶体工艺的正确性。通过对铸件凝固过程中温度场的计算,确定在铸件完全凝固及σ脆性相大量析出前所需要的时间。在实际生产中从浇注到铸件冷却,进行落砂操作,消除叶片的应力。通过此法解决了裂纹缺陷,提高了铸件质量。     

CE3MN双相不锈钢铸件裂纹缺陷的消除

分析了CE3MN双相不锈钢铸件裂纹缺陷产生的原因,发现铸件凝固过程中析出σ相使材料脆化是裂纹产生的主要原因.采用高温开箱入水冷却或者利用铸造余热进行固溶化处理的措施,可以消除铸件开裂缺陷.     

双相不锈钢阀门铸件的裂纹缺陷分析及避免措施

分析了双相不锈钢阀门铸件经常出现裂纹缺陷的原因.为避免再次投产时阀门铸件裂纹缺陷的产生,制定了相应的措施:提高砂芯的退让性;严格控制钢液的化学成分,特别是磷硫元素的含量控制;添加稀土元素细化晶粒,净化钢液以提高抗裂性;清除浇冒口和补焊注意温度的控制.结果表明,通过上述措施后,重新投产的阀门铸件没有裂纹缺陷.     

影响双相不锈钢热塑性的诸因素讨论

双相不锈钢是热塑性较差的钢,易出现热加工缺陷。因此分析了轧制温度、相比例、σ相及微量元素诸因素对双相不锈钢热塑性的影响。认为双相不锈钢在冶炼过程中要尽量降低钢中硫、氧含量并加入适量的微合金元素,在热轧过程中要严格控制开轧和终轧温度,控制σ相析出,保证适当的相比例、冷却速率等以避免热脆性裂纹。     

超级双相不锈钢SAF2507阀门铸件的生产研制

阐述了第三代超级双相不锈钢SAF2507阀体的生产研制过程。SAF2507是超级双相不锈钢中含铬、钼、镍和氮的量都高于第二代双相不锈钢。在生产过程中及易出现气孔、氧化夹渣、裂纹等缺陷,造成废品率较高,焊补量较大。通过采用AOD精炼炉对钢液进行精炼,控制C、P、S的含量在下线,有效地控制N的含量,目前已攻克了难关且能够批量生产SAF2507阀门铸件及同类产品。     

小口径双相不锈钢轴套的离心铸造工艺

介绍了双相不锈钢的特性、轴套的尺寸参数及离心铸造特点,探讨了裂纹、重皮及气孔等缺陷的预防思路及要点。降低离心转速,防止热裂缺陷效果显著,但需提高铸型的蓄热能力。对于牌号为1.4460的双相不锈钢,在凝固阶段可进一步降低转速。提高脱模温度,也有助于减轻热裂缺陷。提高铸型工作温度,采用具有等比渐变截面浇道的海螺浇口及控制初始浇注速度以满足初始铺型厚度,对防止小口径铸钢套类铸件产生重皮缺陷有较好的效果。     

2205双相不锈钢锻造失效分析

针对2205双相不锈钢在实际工业化生产中出现的锻造失效问题进行了研究。采用10 t EAF-AOD双联工艺冶炼2205双相不锈钢,浇注2支4.2 t钢锭。钢锭化学成分合格,表面质量良好,但在锻造开坯过程中,钢锭表面出现大量横向裂纹,导致锻件产品报废。利用金相显微镜、扫描电镜以及能谱分析仪等,对2205双相不锈钢在锻造过程中出现的裂纹缺陷进行金相组织、截面形貌及能谱分析。结果表明:2205双相不锈钢锻造失效主要原因是,锻前加热过程中,在850℃进行了时效处理,析出大量σ脆性相,导致钢的塑韧性急剧下降,受到变形力作用后表面严重开裂;热加工过程中,2205双相不锈钢在600~1000℃温度范围内应快速升温,不宜做时效处理,避免σ相析出,恶化钢的力学性能。     

水下装置用双相不锈钢导叶体的铸造工艺

某水下装置用双相不锈钢导叶体具有尺寸大、结构复杂、力学性能要求高等特点,在铸造过程中容易出现气孔、裂纹等缺陷,其铸造难度大。使用ProCAST铸造模拟软件进行工艺模拟,验证了工艺方案的正确性,获得了消除裂纹的落砂时间工艺参数。通过严格控制生产流程,导叶体铸件一次铸造成功,铸件内部质量及外形尺寸满足图样要求,无损检测结果均符合验收标准。     

海水淡化泵用2507超级双相不锈钢铸件的焊接修复工艺

使用2507超级双相不锈钢铸造海水淡化泵的承压铸件,通过焊条电弧焊对铸件出现的缺陷进行焊接修复。确定海水淡化泵用2507超级双相不锈钢铸件的合理焊接修复工艺参数,用于指导海水淡化泵用2507超级双相不锈钢铸件的生产。结果表明,采用E2594-16焊条,热输入控制在1 800 J/cm以下,层间温度控制在≤100℃,焊后经过1 080℃固溶处理可以得到较优的修复质量。     

双相不锈钢2205表面缺陷剖析

采用金相及扫描电镜观察了双相不锈钢2205的热轧表面缺陷,测量了实验室模拟气氛下双相不锈钢2205在不同温度和时间下的氧化增重并对氧化铁皮结构进行了观察。分析后认为双相不锈钢热轧时的表面裂纹是由于轧制时氧化铁皮破裂、基体组织被挤出形成的。     

UNS S32760无缝钢管热挤压裂纹原因分析及控制

分析超级双相不锈钢UNS S32760棒材在热挤压时产生裂纹的原因;采用金属间化合物特定的化学试剂、扫描电镜能谱分析,并结合超级双相不锈钢热力学相平衡图和TTT等温转变曲线等,分析产生σ金属间化合物的原因,进一步得出σ金属间化合物是超级双相不锈钢UNS S32760棒材在热挤压时产生裂纹的主要原因。调整冶炼、热挤压和热处理工艺后再次进行热挤压试验,发现超级双相不锈钢UNS S32760管体内外表面光滑,无裂纹、褶皮等缺陷,钢管综合性能达到标准和客户要求。     

5A超级双相不锈钢导流壳铸件冷裂分析及解决对策

分析了热打箱热装炉工艺生产5A超级双相不锈钢导流壳铸件冷裂纹的产生原因。结果表明,入炉时铸件温度过低及σ相的析出共同导致材料脆化,是铸件开裂的主要原因。分析认为,减少铸件在铸型内的停留时间,加快铸件入炉速度可以避免铸件开裂。     

超级双相不锈钢叶轮的研制

基于双相不锈钢的铸造特性,设计了电站循环水泵用超级双相不锈钢叶轮铸件的铸造工艺,并确定了其熔炼、浇注、开箱、热处理、焊补等主要工序的生产控制要点。试生产结果表明,所生产的超级双相不锈钢叶轮铸件产品完全满足质量和技术要求。     

奥氏体不锈钢空心阀板砂铸件裂纹缺陷的消除

从热处理、化学成分、金相和铸造工艺等方面分析了奥氏体不锈钢CF8M阀板铸件密封面裂纹缺陷产生的原因,发现铸件壁厚差异大、浇注系统设计不合理是热裂纹产生的主要原因。在保持现有模具和工装不做改变的前提下,在铸件厚壁部位覆盖激冷材料及适当修改内浇道尺寸,可以有效地消除铸件开裂缺陷。     

ZL201合金铸件裂纹产生的原因分析

对某公司生产的ZL201铝合金裂纹铸件取样进行化学成分分析和显微组织分析.结果表明,铸件中的Si元素含量过高,导致试样的微观组织中,沿晶界存在大量的脆性Al2Cu相和AlSiCu相,这是铸件产生热裂纹缺陷的主要原因.     

双相不锈钢精铸件热处理裂纹的控制

针对双相不锈钢精铸件在热处理升温过程中容易产生热裂的问题,研究了裂纹产生的机理。研究表明,采用分段升温、保温的方法,使铸件在热处理加热过程中,能够均匀受热,可以避免精铸件在加热过程中出现裂纹。     

CD3MWCuN超级双相不锈钢精炼工艺及应用

介绍了CD3MWCuN超级双相不锈钢精炼工艺的研发与应用。通过分析CD3MWCuN超级双相不锈钢铸件制造过程关键点和难点,设计了合理的化学成分内控范围,确定了合理的冶炼工艺为中频炉熔炼加AOD精炼。制造出了优质的CD3MWCuN超级双相不锈钢铸件。     

核电用双相不锈钢叶轮铸造工艺数值模拟及优化

采用ProCast软件对核电用双相不锈钢叶轮的铸造过程进行了模拟.通过对铸件凝固过程的温度场和速度场的计算,预测出缩松、气孔及夹渣缺陷的位置.预测结果与实际生产情况相吻合.在对缺陷分析的基础上,通过增加补贴量及降低浇注速度,提出了新的工艺方案,消除了铸件中的缩松、气孔和夹渣等缺陷,提高了铸件的质量.