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采用扫描电子显微镜(SEM)分析了蠕铁联体气缸盖缩孔缺陷形成原因,优化了工艺方案,提出了缩孔缺陷解决措施.结果表明,蠕铁气缸盖缩孔缺陷不是由"气"和"缩"共同作用的,是由"缩"导致的.布置发热保温冒口、内外冷铁的工艺方案可以有效消除缩孔缺陷,生产出合格气缸盖. 相似文献
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铸造残余应力的存在使铸件在使用过程中寿命缩短。为找到一种有效的工艺方法降低铸件的残余应力,试验验证了振动时效和退火工艺对气缸体、气缸盖残余应力和尺寸稳定性的影响,通过优化退火工艺进一步探索能有效消除气缸盖铸造残余应力的工艺方法。结果表明,振动时效工艺适合气缸体等简单铸件的处理,对于气缸盖等复杂结构铸件则建议采用退火工艺。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2017,(4)
通过对D30气缸盖射水孔的产品功能及铸造工艺性需求分析,提出了射水孔以直铸结构替代埋管结构的产品优化方案。并通过CAE水流场分析及可靠性验证试验,完成射水孔直铸方案的选择,解决了D30气缸盖下水道砂芯实现自动化生产的问题,根除了埋管铸造工艺极易产生的铸造缺陷。 相似文献
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孙寿宽 《组合机床与自动化加工技术》1980,(9)
通过三种方案的分析对比,选择两台五工位回转工作台机床与自动线相结合的方案,较合理地解决了在一条自动线上加工三种气缸盖的问题.图8幅。馆藏号: 相似文献
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张家骝 《特种铸造及有色合金》1985,(4)
随着生产的发展,铸件的结构设计也日趋复杂。图1所示波音767飞机的燃油增压泵壳体,是一件高精度、复杂的整体铸件,这类铸件用传统工艺制造是不可思议的。 相似文献
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陆启耀 《特种铸造及有色合金》1981,(1)
石墨型是一种新颖的铸型,它是以石墨化电极作原料,由木模工人用木模工具制成的一种永久性铸型。国内在60年代用于铸造生产。目前生产的铸件,尺寸已从几十毫米到2000毫米;壁厚从3毫米到60毫米以上;重量由0.15公斤直到500公斤(带浇冒口746公斤);形状从简单的罩壳、盖子、动轮乃至复杂的气缸盖、增压器转子和油泵体等铸件。 相似文献
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可加工成复杂形状的铝-镁系粉末合金日本工业技术院九州技术研究所材料基础工学部加工工艺研究室,开发成功一种可加工成复杂形状的轻质高强度铝-镁合金。历来用传统工艺熔炼铸造生产的铝-镁系合金有易产生裂纹、材料的塑性加工性很差等问题,难以加工成形状复杂的制品... 相似文献
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介绍了中型单体蠕墨铸铁缸盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了原生产工艺及存在的缩松问题,分析了该位置产生缩松缺陷的原因,通过对3种改进方案进行验证,选取了较为合理的改进措施:去除喷油器孔砂芯,并在喷油器孔上方设置保温冒口。按照此方案验证生产了36件,铸件解剖和样件加工检查结果均未发现缩松缺陷,后又生产200余件均未出现因缩松缺陷造成铸件报废的情况。最后指出:对于中型单体蠕墨铸铁气缸盖铸件,适当降低初浇温度,喷油器孔不铸出,并采用保温冒口补缩,可有效降低气缸盖喷油器孔部位缩松出现的几率。 相似文献
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船用柴油机气缸盖在运行中时,部分表面长期处于高温高压环境下,母体材料极易损坏,所以在制造时会在该表面堆焊一层镍基合金材料,以提高其耐高温高压能力,从而提高整体产品使用寿命。目前,对该位置进行堆焊,主要采用手工焊条电弧焊和专机半自动焊两种方法,主要存在效率低下,灵活性较差,人工参与量大的问题。针对这些问题,开发出一种基于激光寻位的柴油机气缸盖焊接系统,为智能化全自动机器人焊接系统,采用机器人替代人工,利用激光传感器寻找焊接位置,然后根据偏转关系,将焊接程序整体偏移,使机器人能够自动寻位,其间无须人工介入,且单个气缸盖仅需寻位一次,节省了大量人工定位焊缝的时间,提高了生产效率,缩短生产周期,较专机半自动焊提升效率20%以上。 相似文献
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《组合机床与自动化加工技术》1970,(Z3)
荷兰空军部门(DAF)在其新建的计划生产两种重型柴油机的工厂中,为了降低设备投资和减少占地面积,他们决定两种气缸体在一条流水线上加工。气缸盖也采用同样办法加工。这个方案的实现是比较复杂的,因为两种直列式气缸体(容量各为8.25升和11.6升)需要加工的气缸孔和其他各种孔,其位置的分布差别很大。 相似文献
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利用MAGMAsoft软件进行仿真模拟,并结合实际生产验证分析了不同浇注工艺下气缸盖变形量及趋势.结果表明,浇注工艺是影响气缸盖变形的主因之一.平浇工艺下铸件变形趋势呈现"两端凸、中间凹",立浇工艺下铸件变形趋势呈现"两端凹、中间凸".两种浇注工艺下,气缸盖变形整体在1.5mm以内,满足生产需求. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(1)
运用Anycasting软件对气缸盖罩的原工艺方案进行数值模拟分析,预测验证了原工艺缺陷的种类和位置与实际应用的一致性,在此基础上采用正交试验方法优化了工艺参数,提高了气缸盖罩零件的成品率。 相似文献