重型汽车用六缸气缸盖铸造工艺的优化设计

简述了重型汽车用六缸气缸盖类铸铁件生产中采用一些传统工艺方法存在的不足,阐述了优化(创新)工艺设计内容中的分型面的优化、大孔进水技术、有效浇注时间等新工艺、新技术和新理论所确定的铸造工艺方案和一些重要的工艺参数,使所生产的重型汽车用六缸气缸盖获得良好的技术经济效益。     

F70型树脂砂在铸钢件生产上的应用

一、概况 1973年我厂冷硬呋喃砂首先在铸钢分厂进行试验并用于生产。几年来,我们采用呋喃Ⅲ型树脂砂制芯,生产了四种气缸盖铸钢件(75/160A和75/160B万匹机气缸盖、500匹机气缸盖和43/82机气缸盖)和其他一些复杂铸件。过去,由于Ⅲ型树脂砂成本高,再加上个别铸件用树脂砂制芯,还有一些铸造工艺问题尚未解决。因此,仅限于几     

机架底板工艺优化

分析了机架底板铸件凝固补缩过程。采用立式浇注工艺方案后,不但使传统工艺生产中出现的缺陷消失,而且使毛重81 t的单件产品节约钢水15 t、外冷铁6 t。为类似大型复杂结构底板类铸件提供了一种可行的工艺方案。     

气缸盖螺栓的工艺开发

采用冷镦镦头，在搓丝机上校直的方法找出一种生产像气缸盖螺栓这样的高强度、高精度螺栓类零件的工艺方案，该工艺通用、可靠。     

蠕铁气缸盖缩孔缺陷分析及工艺优化

采用扫描电子显微镜(SEM)分析了蠕铁联体气缸盖缩孔缺陷形成原因,优化了工艺方案,提出了缩孔缺陷解决措施.结果表明,蠕铁气缸盖缩孔缺陷不是由"气"和"缩"共同作用的,是由"缩"导致的.布置发热保温冒口、内外冷铁的工艺方案可以有效消除缩孔缺陷,生产出合格气缸盖.     

降低铸造残余应力工艺的探索

铸造残余应力的存在使铸件在使用过程中寿命缩短。为找到一种有效的工艺方法降低铸件的残余应力,试验验证了振动时效和退火工艺对气缸体、气缸盖残余应力和尺寸稳定性的影响,通过优化退火工艺进一步探索能有效消除气缸盖铸造残余应力的工艺方法。结果表明,振动时效工艺适合气缸体等简单铸件的处理,对于气缸盖等复杂结构铸件则建议采用退火工艺。     

D30气缸盖射水孔结构的铸造工艺性优化设计

通过对D30气缸盖射水孔的产品功能及铸造工艺性需求分析,提出了射水孔以直铸结构替代埋管结构的产品优化方案。并通过CAE水流场分析及可靠性验证试验,完成射水孔直铸方案的选择,解决了D30气缸盖下水道砂芯实现自动化生产的问题,根除了埋管铸造工艺极易产生的铸造缺陷。     

二、四、六缸三种气缸盖在同一条自动线上加工的工艺方案分析

通过三种方案的分析对比,选择两台五工位回转工作台机床与自动线相结合的方案,较合理地解决了在一条自动线上加工三种气缸盖的问题.图8幅。馆藏号:     

组合蜡模新工艺

随着生产的发展,铸件的结构设计也日趋复杂。图1所示波音767飞机的燃油增压泵壳体,是一件高精度、复杂的整体铸件,这类铸件用传统工艺制造是不可思议的。     

有色金属石墨型铸造

石墨型是一种新颖的铸型,它是以石墨化电极作原料,由木模工人用木模工具制成的一种永久性铸型。国内在60年代用于铸造生产。目前生产的铸件,尺寸已从几十毫米到2000毫米;壁厚从3毫米到60毫米以上;重量由0.15公斤直到500公斤(带浇冒口746公斤);形状从简单的罩壳、盖子、动轮乃至复杂的气缸盖、增压器转子和油泵体等铸件。     

可加工成复杂形状的铝-镁系粉末合金

可加工成复杂形状的铝－镁系粉末合金日本工业技术院九州技术研究所材料基础工学部加工工艺研究室，开发成功一种可加工成复杂形状的轻质高强度铝－镁合金。历来用传统工艺熔炼铸造生产的铝－镁系合金有易产生裂纹、材料的塑性加工性很差等问题，难以加工成形状复杂的制品...     

蠕墨铸铁气缸盖的消失模铸造工艺

分析了蠕墨铸铁气缸盖的消失模铸造(EPC)与砂型铸造、金属型铸造的不同,指出了蠕墨铸铁气缸盖消失模铸造过程中应注意的问题。经生产验证,用消失模铸造生产蠕墨铸铁气缸盖完全适用于增压柴油机的工况条件。     

汽车发动机气缸盖浇注系统的设计

针对某型汽车发动机铝合金气缸盖结构复杂,壁厚不均,铸造工艺难度大的问题,设计了一种铝合金气缸盖的底注式浇注系统。运用ProCAST数值模拟软件,对该方案下的金属液充型、凝固及缩孔、缩松缺陷倾向进行模拟,针对缺陷出现的位置与特点,采用增设顶冒口的方式进行消除。结果表明,该底注式浇注系统实现了金属液的平稳充型,最终得到的铸件品质良好。     

铝合金气缸盖铸造气孔缺陷分析及解决方法

某型增压发动机铝合金气缸盖采用金属型重力倾转浇注铸造工艺生产时,在凸轮轴座经常出现气孔缺陷。通过CAE铸造工艺模拟,产品结构分析等,找出了气孔缺陷形成的原因。通过优化气缸盖结构、调整铸造工艺参数等措施,消除了气缸盖铸件气孔缺陷,提高了气缸盖铸件出品率,取得了良好的经济效益。     

基于激光寻位的柴油机气缸盖焊接系统

船用柴油机气缸盖在运行中时,部分表面长期处于高温高压环境下,母体材料极易损坏,所以在制造时会在该表面堆焊一层镍基合金材料,以提高其耐高温高压能力,从而提高整体产品使用寿命。目前,对该位置进行堆焊,主要采用手工焊条电弧焊和专机半自动焊两种方法,主要存在效率低下,灵活性较差,人工参与量大的问题。针对这些问题,开发出一种基于激光寻位的柴油机气缸盖焊接系统,为智能化全自动机器人焊接系统,采用机器人替代人工,利用激光传感器寻找焊接位置,然后根据偏转关系,将焊接程序整体偏移,使机器人能够自动寻位,其间无须人工介入,且单个气缸盖仅需寻位一次,节省了大量人工定位焊缝的时间,提高了生产效率,缩短生产周期,较专机半自动焊提升效率20%以上。     

加工两种气缸体的可调流水线

荷兰空军部门(DAF)在其新建的计划生产两种重型柴油机的工厂中,为了降低设备投资和减少占地面积,他们决定两种气缸体在一条流水线上加工。气缸盖也采用同样办法加工。这个方案的实现是比较复杂的,因为两种直列式气缸体(容量各为8.25升和11.6升)需要加工的气缸孔和其他各种孔,其位置的分布差别很大。     

铝合金气缸盖气密性缺陷的改进

金属型铸造汽车发动机铝合金气缸盖机械加工后的废品中,气密性废品一直占到废品总数的约50%。对气缸盖机械加工后气密性废品产生的主要原因进行了深入分析,并从生产实际出发,以科学试验数据为依据,通过对生产工艺和生产过程控制等方面进行改进与完善,从而减少了气密性废品,提高了气缸盖的机械加工合格率。     

气缸盖罩压铸过程数值模拟及工艺参数优化

运用Anycasting软件对气缸盖罩的原工艺方案进行数值模拟分析,预测验证了原工艺缺陷的种类和位置与实际应用的一致性,在此基础上采用正交试验方法优化了工艺参数,提高了气缸盖罩零件的成品率。     

加制页岩残油粘结剂试验总结

压缩机铸件是一种复杂、价格昂贵的机械制造零件。铸件占整个机器重量的80-85%,并且80%以上的零件(气缸、活塞、气缸盖、阀室等),在铸造中泥芯切面薄而形状复杂,泥芯四面被金属包围,只有狭窄泥芯头。加工后,还需进行水压试验(5-90 大气压)。这     

G32球墨铸铁气缸盖的生产

为了适应柴油机功率的增大,采用球墨铸铁生产G32气缸盖。在生产过程中通过严格控制原材料,选择合理的铸造工艺、化学成分、球化处理和孕育处理,生产出满足要求的气缸盖。结果表明：提高G32气缸盖伸长率的措施有：严格控制原铁液含硫量≤0.030%;适当提高铁液中硅含量;降低铁液中的锰含量;保证有50%左右的铁素体数量。