S60活塞铸铁件工艺设计及数值模拟

根据活塞铸铁件的结构特点,设计了铸造工艺方案。采用覆膜砂壳型铸造,1模2件生产。原始工艺生产铸件缺陷主要集中在浇道与连接筋的部位,且缺陷多为缩孔、缩松。利用View-Cast软件对其改进工艺进行了数值模拟。结果显示,改变铸造填砂可以大幅降低铸造缺陷,从而获得比较合理的铸造工艺方案。     

球墨铸铁三通阀铸造工艺分析及优化

某小型球铁液压三通阀铸件浇注时存在飞溅、冲砂现象,批量生产时,铸件有铁豆、夹砂等铸造缺陷,而且铸件出品率低。通过采取降低叠箱串铸高度、修改浇注系统设计的措施加以改进,并利用AnyCasting软件对改进后的铸造工艺方案进行数值模拟和生产验证。结果表明,改进后的铸造方案在减少缺陷及提高成品率等方面均有明显改善,铸件质量达到技术指标要求。     

球铁平衡轴壳型铸造工艺优化

针对某型号平衡轴,设计了壳型铸造工艺,但铸件中间厚大部位存在铸造缺陷。为消除此缺陷,使用View-Cast软件模拟原始铸造工艺方案,分析铸造缺陷产生的原因,进而使用数值模拟方法改进铸造工艺,通过改变浇注位置和浇注系统的形式,最终得到了合理、可行的铸造工艺方案。     

某铝合金铸件树脂砂型铸造工艺设计及优化

以某铝合金铸件为研究对象,采用铸造工艺设计和计算机数值模拟相结合的方法设计并优化铝合金铸造工艺方案。根据铸件结构特点,设计浇注系统,选择铸造用砂,采用ViewCast软件对铸造充型及凝固过程进行模拟,预测铸件缺陷产生的位置。结果发现原始方案铸件中出现了严重的缩松、缩孔,分析缺陷产生的原因,然后改进铸造工艺方案。通过增大浇道尺寸,添加冒口数量,改进冒口位置,以及增加必要的保温套,最终有效解决了铸造过程中产生的缺陷。     

基于Anycasting的铁型覆砂铸造工艺仿真设计应用

铁型覆砂铸造工艺已成为当今较为先进的铸造工艺,实现了自动化生产,生产效率高。通过预测磨球铸件在铁型覆砂铸造过程中可能产生的缺陷,进行了铸造工艺方案的初步设计,运用Anycasting软件进行了仿真计算和结果分析;生产试制后,针对实际生产中存在的缺陷进行了工艺方案的优化,仿真结果显示没有存在收缩缺陷,指导了生产实践。     

铜合金卫浴五金铸件低压铸造工艺数值模拟

低压铸造是铜合金卫浴五金件主要成形工艺之一,利用ProCAST专业铸造模拟软件,研究了铜合金卫浴五金件低压铸造充型和凝固过程,获得了该产品低压铸造过程温度场、流场.模拟结果显示,初始方案在铸件关键部位将产生明显的缩孔、缩松现象.根据模拟结果和理论分析,改进初始工艺方案,并对改进后的工艺方案重新进行数值模拟.结果表明,改进后工艺方案明显减少缩孔缩松缺陷;将改进后的工艺方案投入试生产,产品抽检结果与模拟结果基本吻合.     

ZL204铝合金半圆环铸件铸造工艺设计

分析了ZL204铝合金半圆环铸件的结构特点和铸造技术难点,针对铸件的半圆环、壁薄、腔体复杂、筋板多、热点分散等特点,进行了铸造工艺设计,着重解决铸造过程中易出现的缩孔、缩松、裂纹等缺陷,给出了合理的工艺方案.对工艺方案进行了生产验证,进行了缺陷分析,并提出了改进措施.采用改进后的铸造工艺方案生产出了合格的ZL204合金半圆环铸件.     

自翻车轴箱体铸造工艺的改进

分析了KF60 自翻车轴箱体原铸造工艺在生产过程中产生缩孔、底漏等缺陷的原因,介绍了改进后的铸造工艺方案.     

某激冷铸铁凸轮轴壳型铸造工艺优化

针对某型号激冷铸铁凸轮轴,设计了壳型铸造工艺,观察铸件厚大部位的金相组织,发现其基体显微组织和石墨形态合格,但存在缩孔、缩松缺陷。为消除缺陷,使用View-Cast软件模拟原始铸造工艺方案,分析铸件缺陷产生的原因,进而使用数值模拟方法改进铸造工艺。结果表明:通过增大冒口尺寸和在厚大部位加装冷铁,可有效消除缩孔、缩松铸造缺陷。     

铝合金轮毂低压铸造充型过程模拟及工艺改进

以实际生产中的铝合金轮毂铸件为例,采用商用软件AnyCasting和自己开发的低压铸造过程数值模拟软件对其充型过程进行了模拟,并针对铝合金轮毂件的气孔缺陷分析提出了工艺改进方案。经过实际生产验证,有气孔缺陷的产品明显减少,表明数值模拟技术在低压铸造领域中对于改进生产工艺、减少铸件废品等方面具有实际指导意义。