提高492Q球铁曲轴的冲击韧性

一般珠光体基体球铁曲轴,牌号已从QT600-3提高到QT700-2,甚至QT800-2。对492Q型号的曲轴,其机械性能要求σ_b735MPa,α_k20J/cm~2(冲击试样尺寸为10×10×55mm,无缺口), 基体组织中珠光体需在80％以上。 望都厂自试制492Q球铁曲轴以来,没有能够完全达到上述性能要求,初期采用普通     

球铁凸轮轴铁型覆砂铸造工艺的研究

采用阻流半封闭式浇注系统和一型多件的铸造工艺,根据铸件壁厚不同来确定铁型覆砂的覆砂层厚度,只用废钢而不用生铁来生产合成铸铁的方法,实现了本体性能验收的铁型覆砂铸造QT600-3球铁凸轮轴的生产,为丰富和进一步发展铁型覆砂这一先进的铸造技术提供了可靠的应用基础。     

水冷铜型凝固下球墨铸铁凸轮轴研制

介绍了球铁凸轮轴水冷铜金属型铸造工艺,为了满足球铁凸轮轴的要求(QT700-2,铁素体≤5%),适当加入合金元素Cu、Sn,其中Cu控制在1.0%～1.4%,Sn在0.03%～0.05%.球化处理时,减少Mg、RE的加入量,同时对铸件进行正火处理.经批量生产验证,该工艺稳定,效率高,可以满足球铁凸轮轴的生产要求.     

铁素体球墨铸铁的可锻化工艺

在薄壁和壁厚相差悬殊的球铁零件生产中,采用此工艺能获得满意的机械性能。该工艺的特点是:首先获得的是球化了的但基体是渗碳体-莱氏体的铸件,然后经过一定的退火工艺得到纯铁索体球铁零件,其机械性能达到QT40-10牌号。     

风电轮毂用低温球墨铸铁的疲劳性能研究

通过控制铁水成分配比并采用脱氧工序,试制了一种可用于风电机轮毂的非标低温球墨铸铁。研究了基体组织和石墨形态对该球铁疲劳强度和断裂韧度的影响。结果表明,该球铁的这两种性能均达到了QT400-18球铁的水平;该球铁能达到符合要求的疲劳性能的显微组织为:珠光体含量<5%的铁素体基体,Ⅵ型球状石墨+Ⅴ型团絮状石墨,石墨尺寸≥6级,石墨球化级别≤3级。     

铸态QT450-10铁素体球铁的生产工艺

QT450-10铁素体基体球铁以往多以热处理的方式进行生产,不仅生产成本高、工艺复杂,而且生产周期长,为大量生产带来一定困难。若采用铸态生产QT450-10球铁,便能较好地解决上述问题。在这方面,我们做了很多工艺试验,并取得了可喜的效果。1　化学成分的选择根据所生产的球铁牌号(铸态QT450-10)及铸件为中、小件的特点,要求所获得的球铁具有适中抗拉强度和高的伸长率,具体化学成分(wt,%)选择如下:3.4～3.8C,2.5～2.9Si,<0.25Mn,<0.06P,<0.02S。2　熔炼工艺采用炉内二次热风冲天炉作为熔炼设备,可熔炼出最高温度达1520℃的优质铁水,满足高…     

铸态QT600-10材料的生产应用

通过对高强度高伸长率球墨铸铁金相组织结构及化学成分优化设计,选择Si、Cu为主要强化合金元素,采用覆膜砂壳型工艺生产铸态QT600-10球铁铸件。对铸态QT600-10材质试样的化学成分与力学性能进行了检测,并同步开展了替代铸钢产品试验。经生产验证,采用覆膜砂壳型工艺、合金强化以及控制好覆膜砂壳型铸后保温及溃散过程,能够稳定地生产铸态QT600-10球墨铸铁材料。     

QT700-3球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺研究

利用铸造CAE数值模拟,合理设计了高强度、高韧性球墨铸铁的壳型铸造工艺,实现了QT700-3球铁凸轮轴的壳型铸造.结果表明:采用一型两件与半封闭式浇注系统,粗段基轴处壳型厚度为14 mm,其余部位为18 mm,可最大限度地避免和克服凸轮轴中心轴线位置的缩孔和缩松;通过提高铜的加入量和加强球化和孕育处理,可有效地保证QT...     

高磷球墨铸铁曲轴快速不平衡正火工艺

用化学成分分析、金相检测、力学性能试验等方法对发生早期脆断的QT600-3曲轴进行分析.结果表明,脆断的原因主要是球铁的舍磷量过高,使基体中磷共晶数量增加且沿晶界呈网状分布,造成曲轴伸长率和韧性的下降.对高磷球铁曲轴采用快速不平衡正火工艺,可获得含有破碎铁素体的金相组织,并能够减少磷共晶数量,促进伸长率和韧性的提高,最终较好地解决高磷球铁曲轴的脆断问题.     

Sb在360 m2烧结机台车体铸造中的应用

生产试验证明:球铁中加入适量的Sb能适度提高基体组织中的珠光体量,使球铁具有珠光体-铁素体混合型基体组织,性能达到牌号QT500-7要求的中等强度和中等伸长率..应用于台车铸件批量生产结果,铸件各项性能都达到了设计要求.     

等温淬火球铁(ADI)对毛坯铸件的要求

经过等温淬火处理的球铁与普通球铁相比,同等伸长率时,抗拉强度几乎提高一倍以上;同等强度时,伸长率提高数倍以上。如美国ASTMA897M—06标准中的1200/850/4牌号,伸长率为≥4%,抗拉强度为≥1200MPa,与普通球铁QT600—3相比,塑韧性比后者略高，而抗拉强度提高一倍；     

车辆制动杠杆用QT600-7铸铁化学成分的设计

结合车辆制动杠杆用QT600-7材质要求以及合金流动性,设计了一种球墨铸铁化学成分。将铁水进行充分球化、孕育处理后得到Y型试样,并对其组织和力学性能进行了分析。结果表明:根据设计的化学成分制造的球墨铸铁属于铁素体+珠光体混合基体,球化程度较高,其力学性能满足QT600-7的要求。     

球墨铸铁新型强韧化处理方法的研究与应用

通过对QT450-10的基体组织和宏观特性的研究,获得了一种新型球墨铸铁热变形强韧化方法,并利用强化后的球铁材质加工成齿轮零部件,最后进行表面热处理。对强化后的球铁试样以及齿轮进行检测,结果表明,强化处理后,球铁抗拉强度由原来的560MPa增加到905MPa,齿轮经热处理后其硬度也完全符合齿轮用碳钢、合金钢的使用要求。     

凸轮轴基体硬度与球化率和珠光体量的关系

通过统计分析,研究了高珠光体含量球铁的基体硬度与球化率和珠光体含量的关系.结果表明,高珠光体含量球铁凸轮轴的洛氏硬度随着球化率和珠光体含量的升高而增加.     

球墨铸铁工艺改进与质量控制

从60年代起,我们用稀土合金和镁作复合球化剂,在两个厂进行了研究与应用,采用冲入法处理工艺,除试制投产了σ_b和δ分别为:420、500、500、600MPa和10、5、15、2％等四种牌号的球铁外,还试制了4160型柴油机σ_b600MPa、δ2％曲轴及8V-130型柴油机QT900-2高强度球铁曲轴及耐热球铁等。 一、稀土镁球墨铸铁的优越性     

大断面QT600-3球铁件的生产技术

为了稳定生产QT600-3大断面球铁件,通过生产工艺调整,合理控制化学成分,在电炉熔炼时采用优质晶体增碳剂增加铁液成核,混合稀土球化剂进行球化处理,长效复合孕育剂在包内、浮硅及随流多次孕育等措施,获得了金相组织、力学性能、产品品质均符合要求的大断面QT600-3球铁件。     

DA471球铁凸轮轴热处理工艺研究

采用覆砂铁型生产了DA471型QT700—2球铁凸轮轴，其铸态显微组织由50％～85％的珠光体和球状石墨组成，球化率大于85％。论述了正火（雾冷和强风冷却）和回火温度对凸轮轴中显微组织和力学性能的影响。结果表明，正火加回火后凸轮轴的珠光体含量大于95％，抗拉强度和伸长率分别大于700MPa和3％。该凸轮轴已经大量使用。     

高强高韧合成球墨铸铁的组织及力学性能

以废钢为主要原材料(20%生铁+20%回炉料+60%废钢),使用中频感应电炉熔炼,采用中间加入和镜面加入联合增碳方式,制备了合成球墨铸铁QT450-23铸件。合成铸铁球化级别1级,球化率95%,石墨圆整,球径10～20μm,基体为100%铁素体。合成铸铁抗拉强度为450MPa,伸长率为23.3%。在高温组织中,奥氏体枝晶发达,显著提高材料的冲击韧性,V型缺口冲击试样常温冲击韧性为18.4 J/cm2,是相同成分和工艺条件下,传统生铁为主配方球铁的2倍。     

铜和硅对铸态球铁力学性能的影响规律

研究了铜和硅对铸态球铁井圈基体组织和力学性能的影响,并对铜和硅在铸态球铁中的作用机理进行了分析。制备了铸态球铁试块,测试了试样的力学性能,并观察了材料的金相组织结构。研究表明,在试验范围内,随着铜含量增加和硅含量减少,球铁基体中的珠光体数量增多。当球铁中的铜含量为0.40%~0.60%,硅含量为2.30%~2.70%,基体组织中的珠光体数量达到40%~60%时,可批量生产抗拉强度bσ≥620 MPa、伸长率δ≥10%的铸态球铁井圈铸件。     

QT 350-22与QT 600-10球墨铸铁的组织与性能分析

采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪和硬度计对铁素体基球墨铸铁QT 350-22和QT 600-10进行了微观组织与断口形貌观察、相结构与成分检测和硬度测量。实验结果表明,由于两种球墨铸铁的Si含量明显不同,虽然其金相组织均为铁素体基体+颗粒状石墨+少量珠光体,但两者的力学性能和断口形貌差别很大。QT 350-22的拉伸强度较低,而冲击吸收功很高,其断口形貌呈典型的韧性断裂;QT 600-10的拉伸强度高,且延伸率较高,而冲击吸收功很低,其断口形貌呈典型的脆性断裂。随球墨铸铁中Si含量的提高,铁素体基体的Si固溶强化效果明显增加,这是由于Si原子溶入铁的晶体点阵而导致晶格畸变所致。本文的研究结果可以为优化铁素体基球墨铸铁的化学成分和铸造工艺提供重要的实验依据。