基于正交试验汽车前灯注塑工艺参数优化

以某厂汽车前灯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析,以保压压力、保压时间、注射时间、V/P(速度/压力)转换为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为1.828 mm,通过分析,优化后的工艺参数组合有效减小了翘曲变形量,并且发现4因素对翘曲变形影响程度为:保压压力保压时间注射时间V/P(速度/压力)转换,进而提高了制品的使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

基于正交试验的汽车档位杆注塑工艺参数优化

针对汽车档位杆注射成型过程中的各类质量问题缺陷,选取翘曲变形量为优化目标,运用正交试验设计方法借助Moldflow软件研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等试验因子和试验指标翘曲变形间存在的关系,找出各因子对档位杆翘曲变形影响程度的排序和最佳的工艺因素水平组合,再进行数值模拟验证及现场试模验证,从而达到提高档位杆产品注塑质量和缩短生产周期的目的。     

基于正交试验法的注塑成型参数优化

采用正交试验法对墙壁开关固定架注塑成型参数进行优化。确定翘曲变形量为试验指标,以模具温度、熔体温度、注塑时间、保压压力、冷却时间为变量的5个因子,在各自允许取值范围进行均分获得4水平,组成5因子4水平的正交试验矩阵来设计试验。透过极差分析找出墙壁开关固定架注塑成型参数优化组合,同时通过Moldflow分析可以快速验证该结果的正确性。     

基于正交试验及MoldFlow模拟优化注塑工艺参数

利用Moldflow有限元分析软件对注塑成型过程进行数值模拟,采用多因素正交试验的方法获得PC/ABS塑料在不同的工艺参数下成型薄壁件的翘曲量,比较了不同工艺参数对翘曲量影响的重要性,并以翘曲变形量为控制目标,通过正交试验等数值计算方法得到优化的工艺参数组合,为注塑工艺优化探索了一种较实用的方法.     

基于正交试验法的汽车保险杠注塑成型工艺参数多目标优化研究

以某汽车保险杠为研究对象,应用Moldflow有限元分析,以注塑成型质量中的翘曲量和体积收缩率为质量指标,采用CAE模拟技术结合正交试验,分析熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对制品质量的影响规律。用极差分析法分别得到翘曲变形和体积收缩变形的最优工艺参数组合。最后利用多目标综合平衡法,选出兼顾最小的翘曲变形和体积收缩率的工艺参数组合,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

基于Moldflow和正交试验法的塑料杯注塑工艺参数优化

以某一塑料杯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析。以熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为0.066 0 mm。通过分析,有效减小翘曲变形,并且发现5因素对翘曲变形影响程度为:保压时间熔体温度模具温度注射时间保压压力,进而提高了制品的尺寸精度和使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

基于正交试验的PP车门内饰板注塑工艺参数优化

采用正交试验方法,利用Moldflow分析软件对汽车车门内饰板进行注塑成型模拟,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑件翘曲变形的影响,找出了可以降低车门内饰板翘曲变形量的最佳工艺参数,并通过实际生产验证了所选工艺参数的正确性。当模具温度为35℃、保压时间为18 s、保压压力为60MPa、熔体温度为220℃、注射时间为7 s时,车门内饰板的翘曲变形量最小,Moldflow软件模拟出的最小值为8.33 mm;而采用优选工艺参数进行实际注塑得到的车门内饰板翘曲变形量为8.85 mm,与模拟结果基本吻合。     

基于正交法的汽车前罩板注塑工艺参数优化研究

以汽车前罩板为研究对象,应用Moldflow有限元分析软件,针对工件质量缺陷或问题产生的原因,合理设计了模具的浇注系统和温度调节系统.以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素正交法,获得了塑件在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间五因素四水平下成型的翘曲变形量.采用方差分析比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合.     

汽车涂装工艺参数的正交试验优化

为了解决汽车涂装生产中由于工艺设计不合理而造成的涂料使用过量的问题,通过正交试验对喷涂SPM-155珠光黑工艺进行了优化,找出了影响色漆用量的主次因素,确定了最优的工艺参数为:静电电压70kV,涂料喷涂量270mL/min,成型空气压力0.16MPa,旋杯转速27000r/min,施工黏度12.5s。3个月的生产实践证明,优化后的工艺使单车色漆用量降为1.84kg,比优化前的用量2.1kg节约了0.26kg,年效益可达70万元。     

基于CAE与正交试验的多指标注塑成型工艺参数优化

以一次性叉塑料件为例,运用CAE软件Moldflow采用正交试验方法进行仿真模拟多指标试验。研究了注射温度、模具温度、注塑压力和注射时间等不同成型工艺参数对各项试验指标的影响,通过对试验结果运用多指标综合加权评分法分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。     

基于Moldflow和正交实验的车标注塑参数优化

针对汽车车标注塑成型时会产生缺陷的问题,对车标的注塑参数进行分析优化。首先运用Moldflow进行5因素4水平正交实验,然后通过层次分析法和S型隶属函数对3指标下的实验参数进行综合分析,使用极差分析法得到综合分析下模具温度、熔体温度、保压时间与保压压力、注射时间以及冷却时间5个注塑参数的最佳组合及其影响顺序,并通过Moldflow和实际注塑进行验证。结果表明,5因素在3指标下的综合影响程度为注射时间冷却时间熔体温度保压时间与保压压力模具温度。对注塑起主要决定作用的为注塑时间。最佳组合为模具温度55℃、最佳熔体温度230℃、最佳保压时间与保压压力为85%、最佳注塑时间为1. 4 s、最佳冷却时间为18 s。     

基于神经网络汽车门把手的注塑工艺参数优化

针对汽车门把手在企业生产过程中存在的具体问题,采用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的注塑工艺参数,获得较为准确的最佳工艺参数组合,提出新的预测塑件熔接痕长度和位置的方法.新技术和新思路的运用,在控制汽车门把手熔接痕方面产生了良好的效果.     

基于Moldflow的汽车尾灯壳体注塑参数优化

利用Moldflow 2016模流分析软件,对某型号轿车尾灯结构进行了分析,得到了主要难成型特征,并全流程跟踪了制品翘曲量。利用正交试验法并结合极差分析法,对熔体初始温度、单向冷却水管直径、转换压力、开模时间进行了研究。结果表明,熔体初始温度为230℃,单向冷却水管直径为6 mm,转换压力为100 MPa,开模时间为40 s时,翘曲量最低,为2.175 mm。成型试验表明,主要装配面的翘曲量被控制在允许范围内。     

基于渐进式正交试验的注塑工艺多目标优化

以冰箱抽屉为研究对象,针对注塑工艺的多目标优化问题,提出了一种渐进式正交试验方法。在分析首次试验结果的基础上设计了二次正交试验,并结合灰色关联法和极差分析法快速得到最佳工艺参数组合。试验结果表明:该方法能够有效降低制品的缩痕指数、体积收缩率和翘曲变形量,为提高制品的成型质量奠定了基础。     

基于正交试验的高压固定板注塑工艺优化

以某一高压固定板为研究对象,把五大因素(模具温度、熔体温度、填充时间、保压压力、保压时间)作为优化目标,制品的体积收缩率和翘曲变形作为研究目标,设计正交试验并通过Moldflow软件模拟仿真,然后对试验数据结果进行极差和方差分析,最终得到的最佳工艺参数组合为:模具温度70℃,熔体温度280℃,填充时间1 s,保压压力为注射压力的90%,保压时间12 s。再次进行Moldflow软件模拟,得到制品的体积收缩率和最大翘曲变形分别为4.824%和0.632 mm,有效地提高了制品的成型质量,对于实际应用生产具有理论指导意义。     

基于Moldflow及正交实验的双色注塑工艺参数优化

双色前壳质量的好坏取决于2个塑件成型粘合相互作用后的结果,通过MPI模块对液晶电视双色前壳进行双色成型模拟分析。针对分析结果,以缩痕指数及顶出时体积收缩率为实验指标,选取对塑件影响较大的因素及因素水平,采用Moldflow与正交实验相结合的方法得到优化的工艺参数组合,并通过模拟实验进行验证,为双色塑件成型提供了依据。     

基于正交法的塑料储罐封头注塑工艺参数的优化

注塑成型得到的塑料储罐封头,常因注塑工艺参数不合适引起翘曲总位移过大,造成螺纹结构及尺寸精度不符合要求而报废。运用Moldex3D CAE模流分析软件,对ABS材料的内螺纹为2.5″-8NPSM的储罐封头进行数值模拟,以翘曲变形最大值作为评价指标,采用多因素正交法,研究填充时间、保压压力、冷却时间、熔体温度及模具温度等工艺条件对翘曲变形的影响,通过极差分析比较不同工艺参数对翘曲变形的影响程度。结果表明:保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺条件为:充填时间1.6 s、保压压力为充填结束压力的90%、冷却时间12.5 s、熔体温度220℃和模具温度60℃,此时翘曲变形最大值为0.6467 mm。     

基于正交试验及MoldFlow模拟优化扶手盖板注塑工艺

以某汽车扶手盖板为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响.通过正交试验法,并基于MoldFlow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合.