基于3D打印的注塑模随形冷却水路优化设计

以某产品后盖为研究对象,针对存在的冷却时间过长、产品翘曲变形和尺寸不稳定的问题,设计了基于金属3D打印技术的随形冷却水路,并借助Moldex3D软件进行模拟分析。通过对传统水路与随形水路的模拟分析结果进行比较,发现随形水路方案可以显著提高冷却效率和减小产品翘曲变形,其中冷却效率提高了35.64%,产品翘曲变形减小了35.09%。     

狭长型薄壁零件的注塑模3D打印随形水路设计及开发

针对狭长型薄壁零件的注塑模具冷却优化问题,以典型零件引水管为研究对象,采用随形水路的冷却设计方案,通过Moldflow软件,进行随形水路与传统水路的仿真模拟及对比.结果 表明,随形冷却在产品表面温度分布均匀性上提升了52.6％,冷却时间上缩短了19.7％,整个注射过程填充情况良好,体积收缩符合要求;并采用选择性激光熔化...     

基于3D打印的智能马桶水件模具随形水路优化设计

笔者介绍了基于3D打印的注射模具随形冷却水路设计方法和实现技术的发展概况,并以智能马桶注塑水件模具为研究对象,针对其中一个有狭长薄壁成形特征的镶件,优化设计了随形冷却水路;利用SLM 3D打印技术制造了随形冷却水路与型腔一体的注射模具镶件,与原采用直线钻孔加工的镶件比较,其温度均匀性和冷却效率得到有效提升。     

基于3D打印的叶轮随形冷却模具设计与制造

针对随形冷却水道的设计方法进行了分类,分别对水道轨迹、截面形状、内部结构等设计进行了一定的分析。以叶轮塑料制品为例,选择了合理的随形冷却方案进行模具设计,并采用SLM方式对其模具镶块进行了3D打印。模具组装配完毕后进行了注塑实验,得到了叶轮成品。对注塑脱模后的叶轮测试其测试点温度,发现温度分布均匀,说明基于3D打印的随形冷却技术能够较好地改善模具冷却效果。     

基于3D打印的仪表罩壳注塑模具随形冷却水路设计

以典型产品仪表罩壳为研究对象,借助Moldflow模流仿真软件,进行产品随形冷却水路的设计,对比分析传统冷却水路与三维(3D)打印随形冷却水路设计方案的冷却分析结果,以此评估随形冷却水路在实际应用中的优势,为随形冷却水路的设计提供理论性的参考指导,并为该产品在实际生产中提供优化的模具冷却设计方案。结果表明,与传统冷却水路相比,随形冷却水路方案的冷却效率最多可提高31.6 %,产品表面温度均匀性最多可提高44.6 %。     

CAE技术在注塑模冷却水道优化设计中的应用

注塑模设计过程中,冷却水道布局的好坏,关系到塑件的成型质量和成型周期.以某深腔塑件为例,阐述了CAE技术在注塑模冷却水道优化设计中的应用方法和意义.     

基于UG二次开发注塑模冷却水路快速设计CAD系统

采用UG二次开发技术,将注塑模冷却水路按照一个整体实体特征设计,实现水路的布尔计算和干涉检测。系统应用动态链接库技术执行UG/Open API和Visual C++6.0的MFC两个不同模块之间动态链接库文件的调用,通过数据库系统管理冷却水路主要参数和表达式以实现水路和模板的关联,从而完成冷却水路的快速设计和修改。     

基于全区域连通型随形介质槽的注塑模具

针对无痕注塑成型,提出一种全区域连通型随形槽结构,在定模型腔近距离位置、塑件外壳对应区域加工与外壳表面一致的随形槽.模具结构中不但需要有贴近型腔的定模随形介质通道,而且需要在其近距离增加隔热层,从而实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积.仅需要在定模进行加热,而动模进行冷却,这样同一侧模芯内部不需要热冷介质的对冲切换,可避免大量能耗.     

注塑模具随形冷却管道自动生成技术

作为一种新颖的水路结构,随形水路以其优越的冷却效果在模具工程中得到了越来越多的应用。然而由于随形水路的特殊性,其管道的创建过程并不容易。针对注塑模具随形水路传统设计方法中普遍存在的操作复杂耗时且易出错的问题,受莲藕内部导管结构的启发,结合实际模具工程中随形水路的设计要求,提出了一种随形水路自动生成算法。该算法的基本思路是首先沿模具型芯高度方向建立一系列基准面,作为切片层,通过对模具零件进行分层切片,获得每一个切片层上的型芯轮廓线。然后在每一个切片层上以指定管径按照逐点扫描的方法进行曲线干涉检查,筛选出样条曲线的控制点,并制定连线策略使用样条曲线依次连接各个切片层上的控制点,从而获得样条曲线。最后以样条曲线作为管道扫描中心线,扫描形成随形冷却管道实体。以NX为算法实现平台,开发了随形水路自动设计系统与NX无缝衔接,实例验证表明,该方法大幅度缩短了设计时间,减轻了设计人员的工作负担,提高了随形水路的设计效率和质量。     

注塑模具随形冷却水道冷却效能分析

设计了汽车仪表盘注塑模具,采用无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道3种冷却系统。利用ANSYS软件对模具进行热分析,模拟了无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道模具的温度场,分析在不同冷却水道的塑件达到脱模温度的时间、冷却性能、冷却均匀性。结果表明,随形冷却水道模具达到顶出时间仅需要29 s,与无冷却水道达到顶出时间相比,缩短了371 s,与传统冷却水道相比,缩短了10 s;当随形冷却水道模具达到开模时刻(29 s),无冷却水道模具型腔表面的平均温度约为132.36℃,传统冷却水道模具型腔表面的平均温度约为62.56℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度约为47.20℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度与同时刻无冷却水道模具相比降低了85.16℃,与传统冷却水道相比,降低了15.36℃,冷却性能分别提升了64.34%和24.54%;随形冷却模具型腔表面的冷却均匀性最佳,方差仅为3.32,与无冷却系统模具相比,减小了5.32,与传统冷却系统相比,减小了10.93。因此,注塑模具采用随形冷却水道,在缩短生产周期的同时,还能提高产品的生产质量。     

注塑模具随形冷却水道的设计方法与分析

随着3D打印技术的发展,注塑模具的冷却水道设计由传统的直线型设计优化为随形水道设计.对国内外随形冷却水道的设计方法和发展现状进行了综述,并对随形冷却水道的设计原则、截面形状变化、布局以及优化技术进行了详细的阐述,并做了归纳总结.注塑模具采用随形水道设计,可使冷却介质与型腔表面距离一致,能提高冷却效率、成型效率和模具型腔表面温度分布的均匀性,从而使成型制品的质量和性能得到较大改善和提高.     

一模多腔注塑模流道的优化设计

在注塑模设计中,分流道和浇口的设计对塑料成型的质量影响较大,一直是人机交互式流道设计的难点。对一模多腔注塑模流道的优化设计进行了初步探索,并对流道尺寸的理论计算及人机交互设计时的参数优化设置作了公式推导,得出了可以节省设计时间的经验公式。     

基于响应面法与Pareto遗传算法的注塑模冷却水道参数优化

以塑料链板注塑模冷却水道的水道中心距、水道中心至模壁距离及水道直径为实验因素,利用响应面法分别构建出3个实验因素与模壁温差、冷却时间之间的二阶响应面模型。运用Pareto遗传算法对2个响应面模型进行迭代优化,优化出模壁温差和冷却时间都较小时的设计参数最优解解集,模拟验证后得出冷水道最优设计参数组合为：水道中心距30 mm、水道中心至模壁距离15 mm、水道直径10 mm,对应的模壁温差为7.61 ℃、冷却时间为62.74 s,比任一组响应面实验结果都小,证明了分析方法的可行性。     

以最佳型壁温度为目标优化注塑模冷却系统设计

以达到注塑件模具的某一模温为优化目标，考虑了模板热传导阻力和水对冷却水道壁的给热系数，用试差法求解冷却水道一边所需的传热面积，并完成冷却系统的设计计算。     

基于3D打印的随形冷却水道注塑模具设计

以某机床冷却水泵叶轮塑件的注塑模具为研究对象,采用不同的方案进行随形冷却水道的设计,利用Moldflow软件进行模流分析,选出冷却效果最优的冷却方案,并根据所确定的冷却方案进行随形冷却水道和型腔镶件的设计;然后利用3D打印中的选择性激光熔化技术进行加工制造,得到随形冷却水道与型腔一体的模具镶件;最后完成整个模具的装配,并注射成型出合格的叶轮塑件。     

三维注塑模结构设计CAD原型系统的研究

基于ACIS，以InteSolid作为开发平台，实现了注塑模三维结构设计CAD的原型系统，系统包括模具数据管理、成型零件生成和模具装配三个模块。     

注塑模具浇注系统三维参数化设计研究

注塑模的浇注系统包括主流道、分流道和浇口，运用基本特征的方法，把浇注系统作为设计特征，实现了浇注系统与成型零件的同时生成。     

家用榨汁机机身注塑模冷却系统CAE分析与设计

以家用榨汁机机身注塑模冷却系统设计为例,根据其模具结构特点制定了2种冷却系统设计方案,运用Moldflow 2012对2种方案的冷却时间、冷却介质温度、冷却不均翘曲变形量等进行分析比较。结果表明,多层直通式冷却系统优于多层回路式冷却系统,通过对多层直通式冷却系统的进一步优化得到适于家用榨汁机机身注塑模的冷却系统的最佳设计方案。