热塑性聚醚酯弹性体硬段含量对其超临界CO_2发泡行为的影响

研究了以聚对苯二甲酸丙二醇酯(PBT)为硬段,聚四氢呋喃醚(PTMG)为软段的热塑性聚醚酯弹性体(TPEE)在超临界CO_2作用下的固态发泡行为,考察了硬段含量的差异对结晶行为,CO_2在TPEE中溶解度及扩散行为,以及固态发泡行为的影响。发现硬段含量的差异对TPEE结晶行为影响尤为显著,当硬段含量由29%上升到65%时,其熔点从162.6℃上升至201.9℃,且结晶度由20%上升到40%。结晶的存在抑制了CO_2在基体内的溶解度且阻碍了其在基体内的扩散。由不同硬段的TPEE中CO_2溶解度和扩散过程的变化可知,CO_2更倾向于溶解在TPEE软区内,而由结晶为主构成的硬区中CO_2溶解量较低。通过研究高压CO_2环境下的TPEE等温结晶过程发现,经扩散进入TPEE软区内的CO_2可以提升TPEE链段运动能力,诱导未结晶链段通过规整堆叠而结晶。在CO_2压力15 MPa经快速降压发泡聚醚酯弹性体,发现随着硬段含量的增加,其温度发泡窗口向高温区移动,当硬段含量为29%时,发泡温度区间为50～160℃,平均孔径4.6～16.5μm,泡孔密度8.1×10~7～7.5×10~8cells/cm~3,发泡倍率1.1～5.8;当硬段含量为65%时,发泡温度区间为165～195℃,平均孔径1.8～6.8μm,泡孔密度2.6×10~8～1.1×10~(11)cells/cm~3,发泡倍率1.0～4.2。     

超临界CO_2发泡阻燃聚苯乙烯研究

采用水滑石(HT)为热稳定剂,以超临界CO_2为发泡剂,研究了六溴环十二烷(HBCD)阻燃聚苯乙烯(PS)的阻燃机理和发泡行为。结果表明,在一定加工条件下,适量的HT可以显著提高HBCD的热稳定性,但是过量的HT会降低PS的阻燃性能;加工工艺尤其是剪切流场的强度及加工温度对HBCD的热稳定性有重要影响;采用超临界CO_2进行发泡成型后的阻燃PS泡沫的极限氧指数可达到30%以上。     

超临界CO_2发泡聚苯乙烯工艺研究

以超临界CO_2为发泡剂,采用釜压法在不同发泡工艺条件下制备了聚苯乙烯(PS)发泡试样,通过扫描电子显微镜对PS发泡试样的泡孔形貌进行了表征,探讨了不同发泡工艺对PS发泡试样发泡性能的影响。结果表明,随发泡温度的升高,PS发泡试样泡孔尺寸增大,泡孔密度下降,而泡沫密度呈现先降低后升高的趋势,发泡倍率与此相反;增大保压时间和保压压力,可提高试样的发泡效果。当发泡温度为136℃,保压压力为20 MPa,保压时间为4 h时,PS发泡试样的发泡效果最好,其泡沫密度为0.043 g/cm~3,发泡倍率为24.4,泡孔尺寸为59.8μm,泡孔密度为6.20×107个/cm~3。     

工艺条件对超临界CO_2发泡材料泡孔结构的影响

微孔发泡材料的泡孔结构主要采用泡孔尺寸和泡孔密度来表征。泡孔尺寸一般使用SigmaScan和Image-pro两种图像分析软件测量,而泡孔密度主要用Kumar法和初始未发泡试样泡孔密度计算法计算。工艺条件的不同,特别是发泡温度、饱和压力、发泡时间、添加成核剂、引入另一聚合物相等工艺条件的改变,都会对发泡材料的泡孔形貌产生影响。发泡温度和饱和压力对泡孔形貌的影响尤甚,并且对泡孔结构的影响趋势是相同的,即随发泡温度或饱和压力的增加,泡孔结构由好变差,存在最佳值。加入合适的成核剂及引入另一聚合物相,亦能起到促进发泡的效果。     

热塑性硫化聚烯烃弹性体

热塑性硫化聚烯烃弹性体据《现代化工》，１９９５；（２）：６４道，ＤＳＭ公司最近推出一类新型＂４０００＂系列热塑性硫化聚烯烃弹性体。其中第一个品级Ｓａｒｌｉｎｋ４１９０其有特别优异的压缩、永久变形和挠曲疲劳性、良好的耐高、低温性能以及耐油性，可进行吹塑...     

聚烯烃类热塑性弹性体

本文综述了聚烯烃类热塑性弹性体(TPO)的种类、用途、生产概况及进展。     

聚烯烃热塑性弹性体材料的结构与性能

文中介绍了以HPPE与含第三单体ENB、DCPD的各种EPDM为基础,含有结构助剂（DCP、硫黄、DM）的4个系列热塑性弹性体材料：A系列TEM、B系列TEM、C系列TEM、E系列介电型TEM的制造方法和性能。以及TEM各组分对其机械特性（弹性模量、强度、伸长率）及介电特性的影响。     

热塑性聚醚酯弹性体硬段含量对其超临界CO 2发泡行为的影响

研究了以聚对苯二甲酸丙二醇酯(PBT)为硬段,聚四氢呋喃醚(PTMG)为软段的热塑性聚醚酯弹性体（TPEE）在超临界CO ₂作用下的固态发泡行为,考察了硬段含量的差异对结晶行为,CO ₂在TPEE中溶解度及扩散行为,以及固态发泡行为的影响。发现硬段含量的差异对TPEE结晶行为影响尤为显著,当硬段含量由29%上升到65%时,其熔点从162.6℃上升至201.9℃,且结晶度由20%上升到40%。结晶的存在抑制了CO ₂在基体内的溶解度且阻碍了其在基体内的扩散。由不同硬段的TPEE中CO ₂溶解度和扩散过程的变化可知,CO ₂更倾向于溶解在TPEE软区内,而由结晶为主构成的硬区中CO ₂溶解量较低。通过研究高压CO ₂环境下的TPEE等温结晶过程发现,经扩散进入TPEE软区内的CO ₂可以提升TPEE链段运动能力,诱导未结晶链段通过规整堆叠而结晶。在CO ₂压力15 MPa经快速降压发泡聚醚酯弹性体,发现随着硬段含量的增加,其温度发泡窗口向高温区移动,当硬段含量为29%时,发泡温度区间为50~160℃,平均孔径4.6~16.5 μm,泡孔密度8.1×10 ⁷~7.5×10 ⁸cells/cm ³,发泡倍率1.1~5.8;当硬段含量为65%时,发泡温度区间为165~195 ℃,平均孔径1.8~6.8 μm,泡孔密度2.6×10 ⁸~1.1×10 ¹¹ cells/cm ³,发泡倍率1.0~4.2。     

聚烯烃类热塑性弹性体研究进展

介绍了聚烯烃热塑性弹性体(TPO)的生产工艺、结构、性能及应用,叙述了乙烯-辛烯共聚物(POE)、热塑性动态硫化胶(TPV)和乙烯-辛烯(OBC)3种TPO的特点及应用领域.建议应对小型装置进行改造,提高产量,加大投入力度研发设计低耗能、低污染和高产量的大型装置;消化、吸收国外技术的同时加快创新力度;重点研发汽车、建筑...     

热塑性聚烯烃弹性体需求看好

据美国“化工市场资源”(ＣＭＲ)公司最新的调研报告 ,由于热塑性聚烯烃弹性体 (ＴＰＯｓ)在汽车上的用量增加 ,全球需求看好。ＴＰＯｓ广泛用于汽车的制品 ,包括外部部件和内饰件 ,各种注塑制品的顶棚膜、电线和电缆、导管和套管。另外还有各种专用薄膜、软夹具和医疗器械。ＴＰＯｓ较热固性材料的优点是 :成型周期短、能耗小、精确度高、质轻、边角料易回收和重新利用。新的从反应器直接制备ＴＯＰｓ和软ＴＰＯｓ的开发也对ＴＰＯｓ需求的增加起促进作用。1 999年欧洲ＴＰＯｓ需求量为 1 55.6ｋｔ左右 ,预计在 2 0 0 4年前的年均需求增长…     

聚烯烃热塑性弹性体新工艺通过鉴定

镇海炼化7 万t硫黄回收装置试车成功     

汽车用聚烯烃热塑性弹性体

美国D&S国际塑料公司即将推出一种新型汽车用聚烯烃热塑性弹性体(TPO)。通过独特之合金化技术和表面形态控制,这种新型弹性体的线性热膨胀系数(CLTE)比现有之TPO降低了50％,这是该产品的特点。 该公司将要推出的三个品种,其CLTE     

加快发展热塑性聚烯烃弹性体

热塑性聚烯烃弹性体(TPO)由橡胶和聚烯烃构成。通常橡胶组分为三元乙丙橡胶(EPDM)、丁腈橡胶(NBR)和丁基橡胶;聚烯烃组分主要为聚丙烯(PP)和聚乙烯(PE)。当前用得较多的是EPDM与PP。 TPO具有优异的耐候性、耐臭氧、耐紫外线及良好的耐高温和耐冲击性能,可用普通热塑性塑料加工设备进行成型加工,具有加工简便、成本低、可连续生产及边角余料可回收利用等优点,广泛用于汽车、电子电气、工业部件及日用品等领域。 目前TPO的生产工艺主要有机械掺混法、动态全硫化法等。机械掺混法是开发最早、技术最成熟的生产工艺,所生产的TPO中橡胶组分含量为20％～30％,主要用作汽车     

聚烯烃热塑性弹性体新工艺通过鉴定

由湖北大学开发的聚烯烃热塑性弹性体制备新工艺,日前通过湖北省科委组织的专家鉴定。　　热塑性弹性体不仅具有热固性橡胶的弹性,还具有塑料的高强度,可替代热固性橡胶用于汽车、电线电缆等领域。湖北大学采用动态混合静态硫化聚丙烯共混的方法,有效地控制了相态结构,使橡胶粒子均匀分散于塑料相中,解决了此类弹性体制备中的关键技术问题,并已完成了２个系列４个牌号材料的批量试制。聚烯烃热塑性弹性体新工艺通过鉴定     

LDPE改性热塑性聚烯烃弹性体的研究

以低密度聚乙烯(LDPE)改性热塑性聚烯烃弹性体(POE),经挤出共混成片材。研究了LDPE含量对POE/LDPE共混物硬度、密度、拉伸强度和断裂伸长率的影响。并用动态热机械分析仪对共混物的热力学行为进行了表征。实验结果表明:随着LDPE含量的增加,POE-6102/LDPE共混物的拉伸强度和断裂伸长率变化不大,硬度和密度增大;随着LDPE含量的增加,POE-021/LDPE共混物的拉伸强度和密度随之提高,断裂伸长率和硬度变化不大;随着LDPE含量的增加,POE-6102/LDPE共混物的tanδ值逐渐减小,POE-021/LDPE共混物的tanδ值变化不大,且有2个部分重叠的T_g峰,随着频率的提高,2种共混物的玻璃化转变温度提高。     

PP/TPU共混性能及超临界CO_2发泡

以聚丙烯(PP)与热塑性聚氨酯(TPU)为原料进行熔融共混,研究TPU对PP的增韧效果,观察共混材料热学性能的变化及对共混材料进行超临界CO_2发泡。利用差示扫描量热法(DSC)测试了PP/TPU共混材料与发泡材料的热学性能观察两相的相容性,通过扫描电镜(SEM)观察了共混试样的脆断面与发泡试样的泡孔形态。结果表明:发泡前后试样的热性能没有太大变化;发泡温度、压力对纯的PP和共混试样发泡效果都有显著影响。     

聚烯烃型热塑性弹性体——以乙丙橡胶为基础的热塑性弹性体

自从各种类型的热塑性弹性体相继问世以来,传统的热固性橡胶受到了日益严重的挑战。从近年来的统计资料看,一般合成橡胶的年增长率为3—4％,而热塑性弹性体则高达15—20％。 在目前已工业化生产的聚氨酯型、聚苯     

PS及其共混、复合体系超临界CO_2发泡行为研究

以聚苯乙烯(PS),PS/聚乙烯(PS/PE)共混体系和PS/纳米CaCO3(PS/nano-CaCO3)复合体系为研究对象,以超临界CO2为发泡剂,选择典型工艺条件开展了发泡实验,采用扫描电子显微镜(SEM)观察泡孔结构,比较分析了不同工艺条件下的发泡行为,为利用PS,PS/PE共混体系和PS/nano-CaCO3复合体系提供研究基础。研究结果表明,PS具有较好的成孔性能,在发泡压力为22 MPa、发泡温度为80℃和饱和时间为2 h时,可制得泡孔孔径为(11.19±2.12)μm、泡孔密度为5.31×107个/cm3、发泡倍率2.64的微孔发泡材料。与PS相比,在相同工艺条件下,当添加PE的质量分数为10%时,PS/PE共混体系的泡孔孔径显著减小,泡孔密度有所提高,可通过调节工艺条件调整泡孔形貌;添加质量分数为5%经硅烷偶联剂表面改性的nano-CaCO3,可促进PS/nano-CaCO3复合体系的泡孔成核,改善其泡孔形态,增加泡孔密度,减小泡孔孔径。     

阻燃聚烯烃类热塑性弹性体研究进展

综述了各阻燃高分子体系的研究状况，介绍了聚烯烃类热塑性弹性体的种类及其阻燃研究的最新进展，讨论了今后的发展趋势。