柴油加氢改质装置降低柴汽比运行分析

根据国Ⅵ油品质量升级及降低企业原油炼制产品中柴汽比要求,中石油克拉玛依石化有限责任公司于2018年5月对现有1.2 Mt/a柴油加氢改质装置进行了工艺扩量升级改造。通过新增一台反应器、分馏系统改造、增加吸收稳定系统及调整催化剂级配方案等一系列措施,装置加工规模由1.2 Mt/a扩大至1.5 Mt/a。标定结果表明,改造后,装置的石脑油收率由14.53%提高至32.90%,产品柴油收率由46.80%降至39.43%,装置柴汽比由3.22降至1.20。新的催化剂级配体系具有优异的加氢脱硫、脱氮活性及生产灵活性,可以满足炼油企业油品质量升级及降低产品柴汽比的需要。     

某大型炼化企业降低柴汽比措施探索与实践

受国内油品消费市场变化的影响,近年来柴油市场消费量已达峰值。为了适应柴油市场的变化,某大型炼化企业对新建蜡油和柴油混合加氢裂化装置、中压加氢裂化装置催化裂化柴油加氢转化工艺改造、柴油加氢装置引入部分裂化技术等措施进行了深入的探索与实践,对上述措施进行针对性的调整和优化,使其在柴油转化、柴油质量提升等方面更具竞争力,也更加契合全厂炼油总流程。在炼油厂向化工转型的同时,柴汽比从1.71降至0.91,消除了柴油质量瓶颈,2022年2月出厂车用柴油全部符合国Ⅵ车用柴油产品要求。     

降低柴汽比潜力分析与措施

为了提高企业的经济效益,中国石油四川石化公司采用常三线柴油作为加氢裂化原料、催化裂化柴油加氢后回炼、加氢裂化柴油作乙烯裂解原料、优化催化原料结构等措施降低柴汽比。应用结果表明,通过采用上述措施后,柴汽比从1.7降至1.2,减产柴油约890 kt/a,增产汽油、石脑油、航空煤油及乙烯裂解原料约772 kt/a。     

催化裂化掺炼渣油加氢柴油降低柴汽比的试验研究

为了经济高效调整产品结构,降低炼油厂柴汽比,进行了催化裂化装置掺炼渣油加氢柴油的试验研究。结果表明,与重油催化裂化原料相比,渣油加氢柴油具有更好的可裂化性能和汽油选择性,其转化率高达79.46%,汽油收率高达62.72%。某装置掺炼5.34%渣油加氢柴油时,每天可减少柴油198.4 t,增产高辛烷值汽油154.1 t,可显著降低炼油厂柴汽比,汽油研究法辛烷值(RON)增加0.2个单位。     

利用PIMS模型优化炼油厂装置的柴汽比

文中运用PIMS模型对炼油厂装置的柴汽比进行优化测算。重点从降低炼油厂生产柴汽比的角度进行挖潜分析,提出具体的优化方向和措施,收到理想的效果。柴汽比由原来的2.30降至1.36,减产柴油970.7 kt/a,同时增产汽油、石脑油、航空煤油及乙烯裂解原料510 kt/a。     

降低柴汽比潜力分析与措施

近几年,国内汽油市场需求增长高于柴油需求增长,成品油消费结构逐渐发生了变化,市场需求柴汽比不断降低。介绍了某炼油厂优化生产方案、降低柴汽比取得的较好效果。采取增产催化裂化及连续重整装置原料、提高催化裂化及连续重整装置负荷、重整汽油重组分馏分进催化裂化回炼等措施,柴汽比逐年降低,2012年柴汽比达到1.23∶1,比设计值降低20%,相当于减产柴油增产汽油359.1 kt/a,增效24 781×104RMB$/a。     

LTAG技术对蜡油加氢装置的影响及分析

中国石化洛阳分公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的LTAG技术,在蜡油加氢装置和Ⅰ套催化裂化装置中进行了应用。结果表明:通过优化蜡油加氢装置分馏运行模式,使加氢柴油抽出量在25t/h左右,比设计值4.4t/h提高约21.6t/h,石脑油终馏点控制在155~175℃,能耗也控制在250 MJ/t左右;催化裂化汽油收率上升了5.86百分点,柴油收率下降了4.92百分点;柴汽比降至0.78,比投用前降低0.3个单位,说明该技术对降低柴汽比有显著的效果。     

柴油加氢装置裂化改造运行分析

在当前柴油产能过剩柴油消费市场需求日渐饱和的形势下,镇海炼化对现有两套3.0 Mt/a柴油加氢装置进行裂化改质升级改造。通过装填部分裂化剂及其他一系列配套改造措施,使改造后的石脑油收率分别提高3%～10%,整体降低公司柴汽比0.13%,提高了炼厂经济效益,为同类装置提供了改造方向及经验总结。     

催化裂化柴油加氢转化装置长周期生产运行分析

中国石化安庆分公司（简称安庆分公司）为优化企业产品结构,提高经济效益,采用中国石化石油化工科学研究院研发的催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的RLG技术及其专用的加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂,新建了一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置（简称RLG装置）。该装置已平稳运行18个月,装置长周期生产运行及工业技术标定结果表明,RLG装置以100%劣质催化裂化柴油为原料,高辛烷值汽油调合组分收率为45%～60%、RON为90~95、硫质量分数小于2 μg/g,柴油产品十六烷指数提高12~14个单位、硫质量分数小于5 μg/g,实现了催化裂化柴油高效转化为高辛烷值汽油,汽油和柴油产品性质好,气体产率低。RLG装置投产后,安庆分公司的柴汽比由1.03下降至0.74,经济效益显著提高。     

蜡油加氢装置用作LTAG加氢单元的实践

介绍了中国石化茂名分公司1.8 Mt/a蜡油加氢装置用作LTAG加氢单元的装置改造情况和开工过程中出现的问题、解决措施以及装置实际运行效果。工业运转结果表明：通过将催化剂更换为中国石化石油化工科学研究院开发的新一代蜡油加氢处理催化剂，在较低的反应温度和氢分压条件下，可生产硫质量分数为0.1%、氮质量分数为560 μg/g的低硫、低氮精制蜡油；掺炼35 t/h（约占总进料量的14%）催化裂化柴油后，可生产单环芳烃含量高、多环芳烃质量分数小于15%的加氢柴油，用作LTAG工艺的催化裂化装置进料；所使用的催化剂组合活性较好，综合性能优异；装置掺炼部分催化裂化柴油原料时，反应器入口温度和平均温度降低，反应器温升和氢耗显著提高，综合能耗与加工纯蜡油的工况相当。装置开工运行期间，曾出现轻组分太多造成分馏系统波动较大、冷高压分离器液位不足而无法进一步提高装置处理量等问题，均采取措施得到解决，确保了装置正常生产。     

利用现有装置增产汽油的方案探讨

根据中国石油大港石化公司现有装置结构,通过拓宽汽油馏程、增产重整原料、优化催化裂化原料及负荷等方案的实施,达到降低柴汽比、提高汽油产量的目的。实践证明:在装置结构不变的情况下,通过生产优化可以在一定程度上改变目的产品收率,实现效益最大化。通过以上调整,效果非常明显,可增产汽油315t/d,柴汽比从2.43降低到1.60,效益增加21.9万元/d。     

玉门炼油化工总厂提高柴汽比的措施

玉门炼油化工总厂通过在常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化和柴油加氢等装置采取一系列技术措施和进行技术改造，将全厂的柴汽比由1．67提高到1．98，取得了良好的经济效益。     

多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术的工业应用

为了更好地适应市场变化,降低全厂柴汽比、多产高辛烷值汽油,中国石油庆阳石化公司采用中国石油石油化工研究院开发的多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术(DCP-Ⅰ),通过对重油催化裂化装置现有工艺流程进行简单改造,在二段提升管下部喷嘴处回炼催化裂化柴油.工业应用结果表明:装置回炼催化裂化柴油后,柴汽产率比降低...     

柴油加氢装置和加氢裂化装置联合优化压减柴油和多产喷气燃料的工业实践

为应对市场需求变化,采用加氢裂化装置掺炼柴油加氢装置中段馏分油的方式进行两套装置的联合优化.应用结果表明,优化后柴油产品的收率降低6.78百分点,闪点(闭口)由65.0℃提高至77.5℃,运动黏度(20℃)由3.010 mm2/s增大至3.540 mm2/s,喷气燃料产品收率提高5.08百分点,达到了改善柴油质量、压减...     

焦化汽油加氢试生产重整原料的技术分析

在0.6Mt/a柴油加氢精制装置上利用焦化汽油为原料进行重整原料油的试生产，改善了焦化汽油的性质，降低了硫，氮和可导致重整催化剂中毒的金属含量及烯烃含量，提高了饱和烃的含量，生产出了合格的重整原料，该技术拓宽了重整原料来源，较好地解决了焦化汽油的出路问题。     

汽柴油加氢装置催化剂性能考察及长周期运行操作优化

为了适应柴油产品质量升级需求,中国石化塔河炼化公司2号汽柴油加氢装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RS2100/RS2110超深度加氢脱硫催化剂新鲜剂和中国石化大连（抚顺）石油化工研究院开发的FHUDS系列催化剂再生剂,处理焦化汽油、焦化柴油和常二线柴油的混合原料,得到的精制柴油硫质量分数为3.2 μg/g,氮质量分数为0.67 μg/g,多环芳烃质量分数为2.9%,十六烷值为52,闪点（闭口）为68 ℃,满足国Ⅵ柴油质量升级的要求。装置运行不到一年,催化剂失活速率大于24.0 ℃/a,而后通过调整两台反应器的温度分布、原料组成和产品硫含量,使催化剂失活速率小于14.4 ℃/a,反应器床层最高温度不大于390 ℃,反应器压差维持在0.4 MPa,催化剂稳定性较好,能够满足装置长周期运行的要求。