复合铝基润滑脂的研制

以硬脂酸、苯甲酸、异丙醇铝为稠化剂,用正交设计方法来找出其最佳配比,用玉门炼油化工总厂生产的MVI750基础油为原料制得的复合铝基润滑脂,产品有较高滴点,较好的抗水淋性、抗氧化性和防腐蚀性,产品质量达到SH0378-92行业标准要求.     

复合铝基润滑脂的制备及性能

复合铝基润滑脂是一种性能优良的多效润滑脂,尤其是泵送性能良好,适合于集中润滑系统,在冶金等行业获得广泛应用.考察了组成、工艺和添加剂对复合铝基润滑脂性能的影响,复合铝皂对环烷基油的稠化能力优于对石蜡基油的稠化能力,增大基础油黏度有利于改善润滑脂的性能,采用异丙醇铝三聚物比采用异丙醇铝制备复合铝基脂的工艺可靠、产品性能稳定,通过配方和工艺条件优化制备出的复合铝基润滑脂具有良好的性能:高滴点,良好的胶体安定性、机械安定性、氧化安定性,良好的抗水性、抗腐蚀性、抗磨性.     

复合铝基润滑脂的制备与性能研究

以矿物油MVI600和轻脱油为基础油,利用硬脂酸和苯甲酸与异丙醇铝或三异丙醇三氧铝反应制备复合铝基润滑脂,探讨了基础油、硬脂酸、异丙醇铝或三异丙醇三氧铝、苯甲酸等组成及制备工艺对复合铝基润滑脂性能的影响,并通过组成和工艺条件的优化制备出性能优良的复合铝基润滑脂。其润滑脂具有良好的抗水性、胶体安定性、高温性和防锈性。     

复合铝基润滑脂的研制

为了适应现代工业设备的不断发展，拓宽玉门炼化总厂特油产品的横向延伸，研制了复合铝基润滑脂。以硬脂酸、苯甲酸、异丙醇铝为稠化剂，用正交设计方法来找出其最佳配比，用MVI750基础油为原料制得的复合铝基润滑脂产品有较高滴点、较好的抗水淋性、抗氧化性和防腐蚀性，产品质量达到SH0378—92行业标准要求。     

脂肪酸对复合铝基润滑脂制备的影响

考察了不同碳链(C12～C22)脂肪酸对复合铝基润滑脂形成的影响,以及复合铝皂在石蜡基油、环烷基油、合成烷基萘油和聚α烯烃油( PAO)基础油中的稠化能力;并采用傅里叶变换红外光谱仪对制备的复合铝基润滑脂的结构进行表征.结果表明,不同碳链脂肪酸对复合铝皂的稠化能力影响很大,但对润滑脂的滴点影响不大;长链脂肪酸(C18～C22)对环烷基油和合成烷基萘油显示了很强的稠化能力;50％的硬脂酸(C16～C18)对石蜡基油的稠化能力最好;90％的硬脂酸(C18)对聚α烯烃油有最好的稠化能力.     

卷取机卷筒专用润滑脂的研制

研制了一种高温性能和结焦性能良好的复合铝基润滑脂。实际使用表明。该研制的复合铝基润滑脂能够满足热轧带钢卷取机卷筒的润滑要求。     

铝基润滑脂的制备与性能研究

以矿物油MVI600和轻脱油为基础油,利用硬脂酸与异丙醇铝或三异丙醇三氧铝反应制备铝基润滑脂,探讨了基础油、硬脂酸、异丙醇铝或三异丙醇三氧铝等组成及制备工艺对铝基润滑脂性能的影响,通过组成和工艺条件的优化制备出性能优良的铝基润滑脂。润滑脂的工艺条件:在常压釜中进行(便于置换脂中异丙醇),反应温度110～120℃、反应时间1.5～2.0 h,同时加料,反应结束后,加水置换异丙醇,待异丙醇全部放出后,升温脱水,达到最高炼制温度190～210℃。润滑脂具有良好的抗水性、胶体安定性、润滑性、抗氧性和防锈性。     

复合磺酸钙基润滑脂的制备

通过对相变转化剂和高碱值磺酸钙的选择,制备了一种滴点超过330℃的复合磺酸钙基润滑脂。     

膨润土-复合钛基润滑脂的制备及其性能研究

为了优化复合钛基润滑脂的性能并降低其制备成本,结合膨润土润滑脂和复合钛基润滑脂的制备方法,探究了膨润土-复合钛基润滑脂的合成路线,并进一步优化其制备工艺和原料配方,以期制得性能优异的膨润土-复合钛基润滑脂。结果发现,两种润滑脂具有较好的相容性,采用高温炼制后加预制膨润土润滑脂工艺制得的膨润土-复合钛基润滑脂既保持了两种单一润滑脂的高滴点和抗磨减摩性能,又改善了膨润土润滑脂的机械安定性以及复合钛基润滑脂的胶体结构稳定性。     

复合钛基润滑脂静态热老化性能的研究

采用静态热老化方法模拟复合钛基润滑脂分别在150℃、200℃连续和间断运转模式下的热老化过程，通过分析静态热老化后复合钛基润滑脂的理化性能和流变性能变化规律，结合复合钛基润滑脂内部特征结构的变化情况，研究了复合钛基润滑脂的静态热老化性能。结果发现：热老化温度对复合钛基润滑脂性能具有较大的影响，且持续热老化对性能的影响大于间歇式热老化模式；不同热老化温度对性能产生影响的机理存在差异，150 ℃热老化表现为复合钛基润滑脂皂纤维结构解缠的物理过程，其红外光谱与新鲜脂样的结果表现出较好的一致性，而200 ℃热老化的影响主要归结于稠化剂热氧化和钛皂纤维出现解缠和断裂等不良现象。     

复合钛基润滑脂静态热老化性能的研究

采用静态热老化方法模拟复合钛基润滑脂分别在150℃、200℃连续和间断运转模式下的热老化过程,通过分析静态热老化后复合钛基润滑脂的理化性能和流变性能变化规律,结合复合钛基润滑脂内部特征结构的变化情况,研究了复合钛基润滑脂的静态热老化性能。结果发现：热老化温度对复合钛基润滑脂性能具有较大的影响,且持续热老化对性能的影响大于间歇式热老化模式;不同热老化温度对性能产生影响的机理存在差异,150 ℃热老化表现为复合钛基润滑脂皂纤维结构解缠的物理过程,其红外光谱与新鲜脂样的结果表现出较好的一致性,而200 ℃热老化的影响主要归结于稠化剂热氧化和钛皂纤维出现解缠和断裂等不良现象。     

复合锂—钙基脂的性能与结构研究

在三组分复合锂基脂中引入钙扛制备的复合锂－钙基脂,具有高滴点及良好的胶体安全性,剪切安定性,抗水性,防腐性和润滑性,适合性汽车,坦克,火炮和舰艇的润滑脂。利用红外,X－射线衍射,差热和电子显微镜等手段研究了复合锂－钙基脂的结构。结果表明,复合皂的形成是共结晶而非化学结合;复合锂－钙皂与混合锂－钙皂二者的X－射线衍射图有区别,说明它们的晶体结构不同;另外,二者的纤维结构不同,前者没有出现单独的钙皂纤维,说明它不是锂与钙皂的简单混合,而是钙皂分子深入到复合锂皂的纤维内部,形成了以复合锂皂晶体为主干,钙皂分子填补空位的共晶结构。两种润滑脂的结构不同导致了它们的性能的不同。     

高滴点复合钡基润滑脂的制备及性能研究

探索了复合钡基润滑脂的制备工艺,制备出滴点较高的复合钡基润滑脂。利用差热扫描量热(DSC)、X射线衍射(XRD)、傅里叶变换红外光谱(FTIR)及扫描电子显微镜(SEM)等方法研究复合钡基润滑脂的滴点和共晶聚集态。结果表明：癸二酸复合12-羟基硬脂酸钡基润滑脂的滴点比癸二酸复合硬脂酸钡基润滑脂的滴点高;癸二酸复合12-羟基硬脂酸钡基润滑脂的稠化剂分子间形成了氢键,导致稠化剂内部形成了共晶结构。     

复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的差异

 研究了炼制温度和反应方式对复合锂基润滑脂和脲基润滑脂滴点的影响,探讨了复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的异同,认为复合锂基润滑脂和脲基润滑脂形成高滴点的关键因素在于稠化剂分子间的缔合;脲基润滑脂稠化剂分子类型单一,更容易形成高滴点的润滑脂,而复合锂基润滑脂的稠化剂是由12-羟基硬脂酸锂和癸二酸双锂2种化合物相互缔合而成,如果在初始阶段2种化合物不发生彼此间的缔合,那么通过加热的方式不能将这种缔合方式转变为彼此间的缔合。均相反应是获得缔合型稠化剂的主要条件。     

高碱值复合磺酸钙基润滑脂的制备工艺优化

采用单因素试验法,通过考察润滑油基础油(简称基础油)种类、加料顺序、转化阶段反应温度与反应时间对制得润滑脂性能的影响,优化高碱值复合磺酸钙基润滑脂的制备工艺。结果表明：在以基础油A为润滑脂基础油、加料顺序为在转化阶段同时加入高碱值磺酸钙和脂肪酸D、转化反应温度为85℃、反应时间为2.5 h的条件下制得的高碱值复合磺酸钙基润滑脂的性能最好,其滴点超过343℃,高于GB/T 3498—2008标准中的滴点高限,工作锥入度(0.1 mm)为279,钢网分油率为2.17%,极压抗磨性能优秀,多项性能优于市售同类润滑脂。     

复合钛基脂的诞生、性能及应用

复合钛基脂是一种新兴的复合皂基脂,是润滑脂行业发展过程中出现的新品种。对复合钛基脂进行了全面的介绍,包括其诞生的历程、主要性能指标的分析,并总结了多个现场的应用试验实例,证明复合钛基脂具有良好的使用性能和优越的可生物降解性。     

基础油对复合钛基润滑脂性能的影响

以单一矿物基础油、合成油、复配矿物基础油分别制备复合钛基润滑脂(简称复合钛基脂），考察所制得复合钛基脂的稠度、剪切安定性、胶体安定性、热安定性和抗磨减摩性能。结果表明：基础油的种类对复合钛基脂的性能影响较大，矿物基础油更适合作为制备复合钛基脂的基础油，其中单一矿物基础油T110制备的复合钛基脂的滴点为326 ℃，钢网分油率为0.8%，平均摩擦因数为0.073，理化性能优异，但是抗磨减摩性能有待提高；复配矿物基础油制备的复合钛基脂的理化性能和抗磨减摩性能均较好，综合性能优异，其中矿物基础油600N和MVI500按质量比1∶1调合的复配矿物基础油是制备复合钛基脂的理想复配基础油，所制备的复合钛基脂的滴点为333 ℃，钢网分油率仅为0.7%，平均摩擦因数为0.061，各方面性能均处于良好水平。     

影响复合锂基润滑脂性能的因素探讨

探讨了复合锂基润滑脂的组成、工艺和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明：复合锂基润滑脂的制备宜采用黏度较大的基础油;最高炼制温度为230~240 ℃,冷却方式为慢冷方式;聚异丁烯可改善复合锂基润滑脂的抗水性,LaF3和三聚氰胺氰脲酸络合物可提高复合锂基润滑脂的抗磨性,硫代氨基甲酸盐可提高润滑脂的抗磨极压性。采用优化配方和工艺制备的复合锂基润滑脂具有高滴点,并具有良好的胶体安定性、机械安定性、氧化安定性、防腐性、抗水性和润滑性。