体温计外壳双色成型复合抽芯机构三板模具设计

设计了一种三板注塑模具用于体温计外壳塑件的双色成型。模具中,运用三板模架的作用有两个,其一是满足塑件模腔的多点浇注要求,其二是用于通过模板的打开来驱动多种抽芯机构来完成塑件的脱模。针对第一次、第二次成型模腔浇注困难问题,设置了一种点浇口流道+侧浇口流道来实现模腔的多点浇注成型要求。针对塑件脱模困难问题,设置了5种机构来实现塑件的自动脱模,第一种为哈弗滑块先抽芯复合机构,用于塑件外壁的侧抽芯脱模,机构通过三板模的第一、第二次打开驱动先抽芯机构完成哈弗滑块上干涉型芯的抽芯,然后借助于第三次模板的打开,驱动4个哈弗滑块机构完成两次成型塑件外壁的自动脱模。第二种为弯销先抽芯机构,用于塑件上外壁局部区域的抽芯脱模。第三种为油缸驱动型定模侧抽芯机构。第四种为动模板驱动的双面包胶斜滑块抽芯机构。第五种为增强型斜顶杆抽芯机构。模具整体结构布局合理,机构设置恰当,能较好地满足塑件的自动化生产需要。     

头直中弯塑管油齿驱动三向抽芯机构注塑模具

结合塑件两头为直管,中间为劣弧弯管特征,内壁脱模困难的问题,设计了1模1腔改装式3板注塑模具,模具单点点浇口进行浇注,分3次分型打开。设计了1个前模插销驱动斜抽芯机构和1个哈弗滑块机构来完成外壁的抽芯脱模。结合管内壁上两端为直壁,中间为劣弧弯管壁的脱模,采用直线抽芯方式进行脱模,将弯管段的成型件分为5个成型块,由2个油缸驱动机构和2个顶出机构来完成管内壁的完全脱模。其中,上端1个油缸机构通过油缸驱动水平滑块来完成管内壁上端直管和部分弯管壁的1个成型块的抽芯。另一个油缸机构通过油缸来驱动1个2次斜向抽芯机构来实现弯管内壁3个成型件的抽芯。塑件最后留于管内壁第5个成型件及动模型芯上,由顶出机构顶出后,被注塑机气枪将塑件从第5个内壁成型件上吹落,完成自动脱模。     

深腔物流箱注塑模设计

结合深腔物流箱的结构特点,使用一种简化型两板热流道注塑模对其进行成型.模具布局为一模一腔.在模具中,先使用油缸驱动斜孔滑块脱模机构完成内壁斜孔的抽芯脱模;然后再通过模具的打开驱动内壁型芯抽芯完成内壁的脱模;待模腔打开后,由两个侧面斜顶滑块复合机构对两个侧壁外壁进行二次抽芯脱模;最后,由两个滑块侧抽芯机构将塑件在辅助顶杆...     

机器人肘关节小臂外壳内收抽芯机构热流道模设计

设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。     

声呐面罩壳八滑块六次抽芯复合机构注塑模具设计

结合塑件的自动化成型需要及脱模困难问题,采用计算机辅助工程（CAE）分析及计算机辅助设计（CAD）技术,设计了一模一腔2点点浇口三板模注塑模具,模具中模腔的注塑采用2个点浇口进行浇注,腔内排气采用δ≤0.02 mm的镶件间隙进行排气;冷却采用14条独立水路进行冷却,以保证塑件收缩变形的均匀性。针对塑件脱模困难的问题,设计了3个油缸驱动滑块机构来实施外壁特征的脱模;设计了一种8滑块6次抽芯复合机构来实施内壁特征的抽芯脱模。内壁脱模机构中,通过第一油缸驱动先完成2次抽芯动作和1次滑块移位动作,完成部分特征的脱模并为为后续滑块的抽芯动作腾出抽芯动作运动空间;再利用第二油缸驱动完成1次驱动抽芯,和2次抽芯动作,从而实现塑件内壁的完全无干涉脱模。     

便携式定位器面壳内抽芯注塑模具设计

结合定位器面壳塑件的成型需要,设计了一模一腔布局,4次分型结构注塑模具;针对塑件外侧壁和内侧壁上倒扣脱模困难的问题,设计了2个前模弯销驱动式先抽芯滑块机构实施外壁局部特征的脱模,4个内抽芯机构实现了塑件内侧壁上局部特征的脱模,1个斜顶机构实施塑件中央部位倒勾特征的脱模;塑件的最终脱模由圆顶针+顶管+扁顶针+斜顶共同顶出。为保证4个内抽芯机构的抽芯动作顺利进行,模架结构在普通三板模架的基础上增设了动模垫板,增加了一次动模板分型,保证了先抽芯型芯镶件的抽出,为内抽芯滑块的侧向内抽芯提供运动空间。模具结构设计合理,机构设置简单精巧,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

B超扫描仪支架五联动滑块机构模具设计

结合B超扫描仪支架塑件的形状特点,通过合理地选择塑件的分型面,简化了塑件的整体结构设计及脱模机构设计。针对塑件上脱模需要的复杂性,设计了一种五滑块联动机构先实施内壁5个倒扣及内壁凹形部位内壁的脱模;而后通过2个斜导柱滑块机构来实施外壁的脱模及侧端的侧孔抽芯脱模,塑件最后由推管顶出来实施最终的完全脱模。配合于脱模机构的动作需要,模架选用三板式模架,模架第一次打开设置用于驱动五滑块联动机构的抽芯动作,第二次打开设置用于驱动外壁及侧端的斜导柱驱动侧滑块机构的抽芯动作。五滑块联动机构设计中,通过一个中央T形槽驱动块,驱动中间过渡滑块,从而通过燕尾槽联结来带动5个成型滑块做内收式抽芯运动,巧妙地解决了塑件上局部区域内设置多个抽芯机构设计空间不够的问题,保证了塑件的自动化注塑生产的可靠实现。     

壶体哈弗滑块驱动二次滑块和二次斜顶机构注塑模具设计

结合塑件的特点,设计了其1模2腔单分型面注塑模具。针对塑件难脱模特征的脱模,设计了一种复合式结构哈弗滑块脱模机构;复合机构中,通过哈弗滑块机构主体的2个半边滑块对塑件的外壁整圆周面进行侧壁抽芯脱模;利用哈弗滑块左滑块来驱动内抽芯脱模子机构实施对塑件内壁倒扣的抽芯脱模;利用哈弗滑块右滑块来驱动安装于右滑块体内的侧面斜顶抽芯子机构来实施内壁上侧边倒扣特征的脱模。复合式哈佛滑块脱模机构设计合理,特别是左、右滑块分别驱动的2个子机构,构思精巧,能有效利用哈弗滑块机构的动作动力,来进行二次驱动以实现局部复杂特征的巧妙脱模,简化了模具脱模机构的设计,降低了模具设计难度。     

基于CAE优化的智能安全帽成型设计

依据高空电网智能安全帽帽体的结构形状特点,设计了一种结构新颖的简化形4板式两次开模注塑模具,模具中,设置了3个不同机构用于解决塑件脱模困难的问题。第1个机构为哈弗滑块侧抽芯机构,用于实现塑件外壁的侧抽芯脱模;第2个机构为前后内壁内抽芯机构,该机构通过模具的第1次开模打开,利用一个中央T形槽驱动块来首先驱动内壁前后2个成型滑块先进行内收抽芯,以实现前后内壁的脱模,同时为左右内壁成型件的斜向顶出抽芯让出运动空间。第3个机构为左右内壁内抽芯机构,机构通过油缸驱动齿条及中间齿轮传动机构分别驱动左右2个齿条斜顶顶出来,实现左右内壁成型件的侧向内收抽芯。模具解决了帽体成型困难问题,其机构设计构思巧妙,动作可靠,实现了智能安全帽的批量生产。     

汽车中央扶手主壳脱模机构及热流道注塑模具设计

针对汽车中央扶手主壳形状复杂、模具结构设计困难的问题,设计了两板式热流道注塑模具;浇注系统采用冷热流道相结合的方式进行注塑;针对难脱模问题,设计了3个外侧整面滑块抽芯机构和12个内壁特征抽芯机构;内壁抽芯机构包括10个斜顶机构,1个特殊的斜滑块抽芯机构,1个T型槽驱动内收抽芯机构。斜滑块抽芯机构通过外壁滑块对内壁滑块进行锁定,以达到外壁整面及内壁倒扣特征依次脱模的目的;T型槽驱动内收抽芯机构通过斜导柱驱动滑块从而带动二次滑块驱动型针进行内抽芯,以实现倒扣孔脱模的目的;斜滑块抽芯机构和T型槽驱动内收抽芯机构的设计具有较好的机构结构创新性;模具整体结构布局合理,机构简单实用。     

C型切口的聚四氟乙烯活塞环在变速器中的设计与应用

为了对变速器中的液压油进行密封,设计了一款C型切口的活塞环,采用ABAQUS软件对设计的活塞环进行动态应力分析,来指导尺寸设计;同时设计了一个带有凹槽的金属量规,来协助测量活塞环的尺寸,最后,客户对该款活塞环进行相关试验,试验结果证明了其能满足该款变速器的密封要求,同时试验的成功也有力验证了用该分析软件来指导设计的正确性。     

净化器骨架模具带顶针滑块机构结构设计

介绍了净化器骨架塑件的一模一腔三板模注塑模具结构设计,模具中,模腔的浇注采用5点点浇口进行浇注,冷却采用水井+管道方式进行冷却,塑件的完全顶出采用一种改进型柱体方头型顶杆来顶出。针对塑件脱模困难的问题,对侧边特殊特征的脱模,设置了两种抽芯机构来进行抽芯脱模,一种为滑块顶针复合式二次抽芯机构,一种为弯销滑块抽芯机构,滑块顶针复合式二次抽芯机构巧妙地在侧滑块上设置了延时顶针,通过利用定模上的推杆挡块来对顶杆进行延时顶出,先保证侧面成型块先抽芯,然后滑块上的侧面顶针再抽芯的方式,避免了因一次性侧面抽芯时容易导致塑件脱模时的变形。机构结构设计精巧,模具结构设置合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

医药中转箱隧道滑块二次抽芯机构及简化型四次开模三板模具设计

依据塑件的结构特点,设计了一种双层分型面4点点浇口简化型三板模具。在优化了塑件的脱模方式及运用计算机辅助工程（CAE）优化了塑件浇注系统的基础上,模腔布局采用1模1腔。针对塑件脱模困难的问题,设计了一种四面抽芯复合机构来实现塑件的自动脱模,配合以模板的打开动作,设计了一种复合式四面侧抽芯机构来实现塑件的完全脱模。脱模时,先利用动模板和定模板的打开动作,在气动顶出的顶出下,使型芯镶件先抽芯与塑件脱离,同时,通过斜T形槽驱动中央隧道滑块来驱动垂直抽芯镶件的先抽芯;而后通过2个油缸驱动四面4个滑块下行进行侧抽芯,同时,也辅助以气动顶出,将塑件从型腔镶件上拔出,塑件留于4个下行抽芯的滑块上,在跟随4个下行侧抽芯滑块的向下运动过程中,由于4个滑块在各自的斜导柱的驱动下,同步做侧向抽芯,塑件自动与4个侧面滑块分离,从而实现塑件的自动脱模。 结果表明,机构设计构思巧妙,模具机构设计合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

支架盒盖斜滑块三次抽芯机构模具设计

针对塑件布局、脱模困难等问题,设计了1模1腔点浇口带三次抽芯斜滑块机构三板模具。塑件在模腔中的布局采用柄部在模具XY平面放置方式布局,浇注系统采用2个点浇口对塑件进行浇注。设计了4种类型5个机构来实现塑件的自动脱模,4种机构分别为定模斜滑块抽芯机构、动模滑块抽芯机构、动模斜滑块三次抽芯机构、顶针推管顶出脱模机构。动模斜滑块三次抽芯机构设计中,通过斜导柱驱动斜滑块完成斜面的第一次局部抽芯,利用斜滑块上的弹簧顶住斜推板来驱动斜顶针、斜斜顶、斜推管完成第二次延时抽芯,利用滑块上设置的拉杆对斜面完成第三次延时抽芯,实现了塑件斜面上不同特征的分次抽芯脱模,有效保证了塑件的成型品质和自动化注塑生产,简化了模具结构,有效降低了模具制造成本,能为同类塑件的模具结构设计带来有益参考。     

复杂塑料管注塑模具设计

以液压油缸和拉杆机构为驱动力,解决了复杂塑料管法兰端弧线抽芯、法兰和法兰孔的直线抽芯以及凹槽的脱模问题;以直油缸作为源动力,利用齿轮齿条传动,实现了复杂塑料管大口径端在斜平面上的弧线脱模;对类似结构的零部件开发具有极高的参考意义与应用价值。     

基于3D打印的注塑模随形冷却水路优化设计研究进展

介绍了注塑模随形冷却水路的技术进展,阐述了基于金属三维（3D）打印技术的随形冷却水路的设计方法和空间结构,重点介绍了随形冷却水路优化设计的研究进展,提出了下一步的重点研究方向。     

金属–塑料一体化成型技术金属前处理方法研究进展

有助于实现汽车轻量化的金属–塑料一体化成型技术越来越受到关注,金属表面前处理是金属–塑料一体化成型技术中的关键环节。在此主要介绍了当前金属–塑料一体化成型中常见的金属前处理方法、以及经过不同处理后的金属表面效果,总结了良好的金属粘接面需具备的性质,综述了基于不同前处理方法的金属–塑料一体化成型技术的研究进展,并对一体化成型技术的发展前景进行了展望。     

气炮加载下PBXs替代材料中的应力波幅衰减特性

利用白糖、环氧树脂E–51、乙二酸、增塑剂、固化促进剂等通过配方形成的高聚物粘结炸药(PBXs)替代材料,通过一级轻气炮实验,研究了材料在一级轻气炮加载条件下的应力波传播特性,研究发现应力波幅衰减服从指数衰减规律。计算出冲击波波速约为1 500 m/s,波长约为1.5×10^–3 m,通过和白糖颗粒直径的比较分析了应力波幅衰减的机理主要来自于粘结剂的粘性和颗粒滑移与破碎的能量耗散。将PBXs替代材料处理为黏弹性材料,利用Maxwell模型来表征材料在气炮加载下的应力应变关系,并在此基础上研究了材料松弛时间特性。研究发现,随着应变率的增加,PBXs替代材料的松弛时间反而减少,并且呈现出明显的幂率关系,在准静态条件下的松弛时间的应变率相关性在气炮加载下依然存在,从细观尺度下材料微结构运动特征给出了这种相关性的机理解释。     

超临界CO2诱导相分离法制备石墨烯改性PVDF膜的研究

以聚偏氟乙烯（PVDF）为基体,N,N二甲基甲酰胺（DMF）为溶剂,通过超临界CO2诱导相转化法制备PVDF/石墨烯微孔膜,并对其微观形貌、热稳定性能、热力学性能、晶型转化和亲水性能等进行表征。结果表明,在8 MPa,45 ℃的制备条件下,低含量石墨烯掺杂比可以制备得到良好网络结构的PVDF微孔膜,孔径和粗糙度均有所降低,亲水性能提高,整体热稳定性提高;石墨烯添加对微孔膜热力学性能的影响较小,但增强了PVDF晶型转换,趋向于形成更多的β或γ晶型。     

PC制件内应力表征及内应力开裂因素与改善措施分析

通过设计不同成分、不同浓度的溶剂浸泡实验对不同种类的聚碳酸酯（PC）标准样条、PC制件及不同模温等情况导致的应力差异和材料本身的耐溶剂性差异进行表征;验证了退火工艺对改善制件内应力的效果;设计实验,对应力与制件力学性能的影响进行了量化测试与分析;并对溶剂作用下部件开裂的机理进行了探讨和分析。结果表明,CCl4腐蚀性强,不适合作为表征PC材料内应力和耐溶剂差异的溶剂,甲苯与正丙醇混合溶剂（TNP）适宜作为表征溶剂;采用聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）对PC合金化可以有效解决PC材料的耐溶剂开裂性问题;模温差异对应力开裂数量有高于30 %的影响;采用110 ℃、2 h退火工艺可以有效解决制件的应力开裂问题,退火不会造成材料强度明显下降。