响应面试验优化玉米油二次脱皂新工艺

利用玉米油含蜡特性,即在低温脱蜡过程中,皂粒以晶核状态吸附蜡质结晶脱蜡,同时完成了一次脱皂。在脱色过程中,加入活性白土脱色,同时残余的微量皂被活性白土进一步吸附,达到了二次脱皂的效果。考察了碱炼油中含皂量、碱炼油中含水量、养晶时间和活性白土添加量对二次脱皂后脱色油中残皂量的影响。通过单因素试验和响应面优化试验确定玉米油精炼脱皂的最优工艺条件为:碱炼油中含皂量300 mg/kg,碱炼油中含水量0.4%,养晶时间24 h,活性白土添加量0.5%。在最优工艺条件下进行脱皂,得到脱色油中残皂量为0.19 mg/kg,脱皂率为99.9%。新工艺脱皂效果更好,而且不经过水洗过程,无废水排放,符合节能环保的工艺要求,而且简化了加工工艺。     

响应面法优化无水脱皂工艺的研究

研究了废白土脱除大豆油中皂脚的方法,并利用响应面对其工艺进行优化实验。将大豆脱胶油加碱后油置于离心脱皂机中脱除大部分皂脚,再加入废白土作为吸附剂吸附残皂,通过单因素实验和响应面优化确定了无水脱皂的最佳工艺条件为：废白土的添加量0．5％,吸附的最佳温度100℃,脱皂时间53min,脱酸油水分含量0．4％,搅拌速度93r／min,在最佳条件下脱皂,油中含皂量为25．3mg／kg。     

油脂碱炼过程中无水脱皂工艺改造

在原600 t/d碱炼工艺中将常规水洗脱皂工艺调整成无水脱皂工艺,增加2台过滤机,减少1台水洗离心机,采用两次脱色工艺,添加硅藻土0.1% ～0.2%,脱去脱皂油中的磷脂和皂类,取消水洗,可减少废水排放40 kg/t,白土用量增加1.23 kg/t,减少用电0.93 kW·h/t,精炼油得率提高约0.1%,减少加工费8.99元/t.白土脱色后油中残磷量1～3 mg/kg,残皂量为0.     

响应面法优化活性炭吸附脱除玉米油中玉米赤霉烯酮

以碱炼脱酸玉米油为原料,考察了不同型号活性炭对玉米赤霉烯酮(ZEN)的吸附脱除效果。在单因素试验的基础上,以活性炭添加量、吸附温度、吸附时间为自变量,ZEN脱除率为响应值,采用响应面法优化了吸附条件。结果表明:H-1活性炭(油脂专用活性炭)对ZEN的吸附能力最强;最佳吸附条件为H-1活性炭添加量2.5%、吸附温度80℃、吸附时间20 min;在最佳吸附条件下,玉米油中ZEN脱除率为(87.11±0.64)%。     

响应面法优化冷冻面团馒头冷冻工艺

为确定冷冻面团馒头最佳冷冻工艺参数,在单因素试验基础上,选择冷冻时间,冷冻温度为自变量,馒头感官评分、馒头比容、馒头硬度为响应值,利用Box-Benhnken中心组合试验和响应面分析法,研究各自变量及其交互作用对冷冻面团馒头感官评分、比容、硬度的影响。通过回归分析和响应面曲面图,得到最优工艺参数并进行验证试验。结果表明,冷冻温度为-30℃,冷冻时间为30 min时,馒头感官评分(85.2分)、比容(2.45 cm3/g)及硬度(485.47 g/kg)均达到最佳值。     

响应面法脱除玉米油中色素及蜡质工艺优化

以碱炼脱酸玉米油为原料,添加油脂质量1.2%的活性白土,脱色温度100℃,脱色时间0.5 h,将脱色后油脂降温,以吸附色素后的活性白土作为结晶的晶核,当搅拌速率13 r/min,脱蜡温度11℃,脱蜡时间13 h,经过滤分离得到色泽为黄19、红2.1,含蜡量为26.28?mg/kg的玉米油,将脱色后的活性白土保留在油脂中,替代脱蜡工序养晶过程的硅藻土助滤剂,简化了工艺过程,减少了0.5%硅藻土的吸油量,降低了生产成本。     

大豆油酶法脱胶和硅胶吸附脱皂效果研究

利用PLA1脱除大豆毛油中的磷脂,再用硅胶吸附脱除大豆油中的残磷和残皂。以酶法脱胶后含磷量、硅胶吸附脱皂后的含磷量和含皂量为评价指标,研究酶法脱胶及硅胶吸附脱皂对大豆油脱胶脱皂效果的影响。结果表明：在大豆油pH 5.5～6、去离子水添加量3%、反应时间6～8 h的脱胶条件下,酶法脱胶效果随PLA1添加量的增加而提高,PLA1添加量分别为50、75、100 mg/kg时,脱胶大豆油中含磷量分别从566.36、538.02、562.76 mg/kg降至44.67、18.99、17.01 mg/kg,再添加油质量0.1%的SORBSIL R92硅胶,大豆油含磷量分别降至41.21、16.35、15.42 mg/kg,含皂量分别从37、23、14 mg/kg降至14、8、5 mg/kg。酶法脱胶后大豆油酸值和过氧化值有所升高,3个油样的酸值（KOH）平均升高0.63 mg/g,过氧化值平均升高0.007 g/100 g。硅胶吸附脱皂也造成大豆油酸值和过氧化值有所升高。     

响应面法优化柱层析工艺提取米糠油皂脚中的谷维素

以米糠油加工所得的副产物皂脚为原料,用乙酸乙酯索氏抽提得到皂脚浸提物,采用硅胶柱层析的方法对皂脚浸提物分离纯化谷维素,采用单因素和响应面方法进行优化,确定浸提液的谷维素浓度为4.00%,上样量为8.70 g,硅胶用量为60.00 g。结果表明,此工艺得到的谷维素纯度88.5%,皂脚中谷维素的总提取率达到58.7%。     

油脂无水脱皂工艺的研究进展

无水脱皂工艺省去了脱水离心机,工艺流程缩短,便于生产操作控制,降低了投资成本;产品质量提高;用无水脱皂工序代替水洗脱皂工序,避免了工业废水的产生,减轻废水处理压力,有利于节能环保。综述了油脂无水脱皂工艺的工艺流程、国内外研究发展现状、优势及存在的问题。     

响应面优化十六烷基二甲基苄基氯化铵改性 蒙脱土脱除玉米油中玉米赤霉烯酮工艺

为提高十六烷基二甲基苄基氯化铵改性蒙脱土（1627-MMT）脱除玉米油中玉米赤霉烯酮（ZEN）的效率,在对比不同改性蒙脱土对玉米油中ZEN脱除效果的基础上,以ZEN吸附脱除率为考察指标,采用单因素实验和响应面实验优化1627-MMT脱除玉米油中ZEN的工艺条件（1627-MMT添加量、吸附时间、吸附温度）,并测定脱毒前后玉米油的理化性质及总甾醇和总生育酚含量变化。结果表明：相比其他3种改性蒙脱土,1627-MMT的ZEN脱除效果最佳;1627-MMT脱除玉米油中ZEN的最优工艺条件为1627-MMT添加量5%、吸附温度105 ℃、吸附时间23 min,在此条件下ZEN吸附脱除率为（89.16±0.10）%,脱毒后玉米油中ZEN含量为349.64 μg/kg,符合欧盟标准限量要求（≤400 μg/kg）;脱毒后玉米油的红值下降了72.34%,酸值下降了41.67%,过氧化值下降了42.00%,总甾醇和总生育酚的保留率分别为92.07%和85.34%,脂肪酸组成及含量无明显变化。综上,1627-MMT不仅可有效脱除玉米油中ZEN,还可降低玉米油的酸值、过氧化值及色泽,并对玉米油中的甾醇、生育酚含量及脂肪酸组成影响较小,在玉米油中ZEN 的脱除中具有一定的应用潜力。     

响应面法优化玉米两步浸泡工艺

以玉米为原料,采用两步浸泡工艺提取淀粉,通过单因素试验考察第2步浸泡工艺中浸泡时间、浸泡温度和酸性蛋白酶添加量对淀粉得率的影响,并通过响应面法建立淀粉得率与浸泡时间、浸泡温度及蛋白酶添加量之间的关系。玉米浸泡的最优工艺条件：第1步浸泡温度52℃、浸泡时间3h;第2步浸泡温度51℃、浸泡时间2.25h、加酶量700U/g。拟合得到的模型较好的符合实际。该方法浸泡时间2.25h,淀粉得率64.9%。     

响应面试验优化油脂分段脱色工艺

利用多次吸附平衡可有效降低油脂的色泽原理,采用单因素试验探究分段脱色工艺对大豆油脱色效果的影响,然后通过响应面法获得最佳脱色工艺参数。在添加总量一定时,将活性白土分3 段进行添加,通过改变每段添加量比例,确定最佳吸附平衡的条件;在搅拌速率为150 r/min时,活性白土添加总量1.27%、脱色温度100 ℃、脱色总时间60 min,脱色油脂酸值为0.12 mg KOH/g,过氧化值为3.26 mmol/kg,色泽为黄18、红1.45,相对于常规脱色工艺活性白土用量减少9.29%,提高了油脂的精炼率。     

响应面法优化玉米黄粉蛋白的酶解工艺

利用pH-stat法测定碱性蛋白酶和中性蛋白酶对玉米黄粉蛋白的水解度,通过Box-Benhnken响应曲面法优化水解条件。根据单因素试验结果设计中心组合试验,以水解度为指标,采用响应面分析法确定最优水解工艺参数。结果表明：蛋白酶水解的最适条件为酶解pH11.10、酶解温度55.00℃、底物质量浓度112g/L、碱性蛋白酶与中性蛋白酶酶活单位比值5:1、加酶量48000U/g、酶解时间120min;在此条件下,玉米黄粉蛋白水解度实测值为30.23%,模型的预期值为30.84%。采用复合酶水解可提高玉米黄粉蛋白水解度,且工艺简单。     

响应面法优化玉米须黄酮提取工艺

采用响应面法优化玉米须黄酮的提取工艺条件。以乙醇体积分数、提取温度、提取时间和料液比为考察因素,黄酮提取率为响应值,进行四因素三水平Box-Behnken试验设计,获得多元二次回归方程;考察玉米须黄酮体内抗氧化作用。结果表明：最佳提取工艺条件为乙醇体积分数58%、提取温度78℃、提取时间1.7h、料液比1:26(g/mL),此工艺条件黄酮得率为0.41%。玉米须黄酮能够降低血清和肝脏中的丙二醛含量,增加超氧化物歧化酶活力,具有一定的抗氧化能力。     

响应面法优化玉米醇溶蛋白提取工艺

采用乙醇为提取剂,以玉米粉为原料提取玉米醇溶蛋白。探讨了液料比、浸提时间、乙醇体积分数、浸提温度对玉米醇溶蛋白提取率的影响。在单因素试验结果的基础上,确定各因素的分析水平,利用响应面中心组合法设计试验方案。以提取率为响应值,建立数学模型并得到玉米醇溶蛋白提取工艺优化组合为浸提温度55℃、浸提时间2.5h、液料比9:1(mL/g)、乙醇体积分数80%,并分析了双因素间的交互效应。     

响应面法优化玉米胚芽蛋白粉的酶改性工艺

酶法改性处理玉米胚芽蛋白粉,并比较改性前后玉米胚芽蛋白粉的功能性质.以改性时间、底物浓度和加酶量为响应因素,玉米胚芽蛋白粉凝胶硬度为响应值,采用响应面分析方法,优化玉米胚芽蛋白粉酶改性工艺.结果表明:酶法改性玉米胚芽蛋白粉的最优工艺条件为改性时间3.18 h;底物质量分数10.88％;加酶量24.16 U/g,在此工艺条件下得到的凝胶硬度为98.13 g.改性后的玉米胚芽蛋白粉其功能性质有了较明显的改善,说明酶法改性玉米胚芽蛋白粉效果明显.     

响应面法优化玉米皮纤维双螺杆挤出工艺

采用响应面法对玉米皮纤维双螺杆挤出工艺进行优化。以脱脂玉米皮纤维为原料,在单因素试验基础上,以物料含水量(绝干物质基础)、挤出温度及玉米皮纤维粒度为响应因素、挤出后可溶性纤维得率为响应值,采用三因素三水平的响应面分析法,确定最佳挤出工艺。结果表明：物料含水量138%、挤出温度169℃、玉米皮粒度0.175mm(80目)时,可溶性纤维得率为10.75%,在此条件下,理论得率为11.01%,与实测值基本相符,说明此优化工艺条件可行。     

响应面法优化藻油中抗氧化剂的复配组合

为了提高藻油氧化稳定性,对添加在藻油中的抗氧化剂组合进行优化。利用Box-Behnken试验设计并结合响应面分析法,以迷迭香粉（≥30%鼠尾草酸）、VE、VC棕榈酸酯添加量为试验因素,以藻油过氧化值（peroxidevalue,POV）、硫代巴比妥酸（thiobarbituric acid,TBA）值及二十二碳六烯酸（docosahexaenoic acid,DHA）含量为响应值,并进行二次回归设计建立模型,得到的最佳抗氧化剂组合为：迷迭香粉0.37‰、VE 0.11‰、VC棕榈酸酯0.20‰。该优化条件下藻油经过12 d烘箱实验后测得POV为9.26 meq/kg,TBA为0.35 mg/kg,DHA含量为30.27%,其与模型预测值相吻合,表明所建立的回归模型是切实可行的。     

响应面试验优化玉米淀粉-壳聚糖可食膜的制备工艺

通过响应面法优化玉米淀粉、壳聚糖和甘油的质量分数来制备可食膜,以机械性能（伸长率、抗拉强度）和透湿性（water vapor permeability,WVP）为评价指标,得出二次响应预测模型。结果表明：玉米淀粉、壳聚糖和甘油的质量分数分别为3.71%、0.95%和0.64%时,抗拉强度最大;3 种物料质量分数分别为3.82%、0.50%和1.00%时,伸长率最大;3 种物料质量分数分别为3.52%、0.52%和0.50%时,WVP最小。综合考虑,玉米淀粉、壳聚糖和甘油质量分数分别为3.50%、0.50%和0.67%时,可食膜的性能最优。